Instalațiile de reparații sunt un set de departamente generale de fabrică și atelier care efectuează un set de măsuri pentru îngrijirea și supravegherea stării echipamentelor, precum și repararea acestuia.

Unitatea de reparații include ateliere de reparații, birouri de reparații ateliere și depozite speciale pentru depozitarea pieselor de schimb etc. În plus, unitatea de reparații include un birou de proiectare și tehnologie, care desfășoară lucrări legate de repararea, modernizarea și întreținerea echipamentelor, un birou de planificare și producție, care se ocupă de planificarea lucrărilor și gestionarea expedierilor și un birou de întreținere preventivă.

Sarcinile unității de reparații sunt de a preveni uzura prematură a echipamentului și de a-l menține într-o stare de pregătire operațională constantă, de a minimiza timpul de nefuncționare a echipamentului în timpul reparațiilor la costuri minime, de a îngriji și de a supraveghea funcționarea acestuia.

Reparația echipamentelor de proces este organizată în conformitate cu prevederile Sistemului Unificat de Întreținere Preventivă Planificată (USPR).

Sistemul PPR este un set de măsuri tehnice și organizatorice planificate pentru îngrijirea, supravegherea și repararea echipamentelor. Aceasta este îngrijirea și supravegherea echipamentului în timpul funcționării acestuia, adică. intretinere revizie, inspectii si spalari periodice, teste de precizie a echipamentelor; reparatii periodice de echipamente (mici, medii, majore). Kukharev, O.N. Organizarea si managementul productiei / O.N. Kukharev - Penza: RIO PGSHA, 2007, - 82 p.

Trebuie subliniat faptul că în sistemul PPR se acordă o atenție deosebită măsurilor preventive. Acest lucru vă permite să măriți durata de viață a echipamentului, să reduceți timpul de nefuncționare asociat cu defecțiunile echipamentelor și să reduceți costurile asociate cu funcționarea echipamentului. În plus, o parte semnificativă a lucrărilor legate de întreținerea reviziei este atribuită direct lucrătorilor din producție, ceea ce le crește responsabilitatea pentru starea echipamentului.

Sistemul PPR prevede o succesiune strictă de activități alternante și implementarea acestora într-un interval de timp prestabilit. În programul de reparații a echipamentelor, în conformitate cu standardele bazate științific, pentru fiecare echipament sunt stabilite calendarul și componența următoarelor reparații. În intervalul dintre reparații, măsurile preventive sunt efectuate în aceeași ordine strictă.

Sistemul PPR asigură pregătirea completă pentru reparații; pregătirea documentației tehnice, materialelor, semifabricatelor, piese de schimb și componente; pregătirea unei baze de reparaţii etc. Acest lucru vă permite să minimizaţi timpul de nefuncţionare a echipamentului în timpul reparaţiilor şi costul total pentru reparatii.

Elaborarea programelor și organizarea îngrijirii și supravegherii stării echipamentelor, care formează baza sistemului PPR, prevăd utilizarea unei clasificări unificate a tuturor măsurilor organizatorice și tehnice și a standardelor speciale.

Pentru a determina calendarul lucrărilor de reparații și operațiunilor de reparație, se utilizează cadrul de reglementare PPR: standarde pentru durata ciclurilor de revizie, structura acestora, durata timpului de nefuncționare planificat al echipamentelor pentru reparații.

Durata ciclului de revizie (perioada de timp dintre punerea în funcțiune a echipamentelor noi și prima revizie majoră sau perioada de timp dintre două revizii majore următoare) este determinată pe baza duratei de viață a pieselor, ansamblurilor și mecanismelor principale. Ordinea de alternare a lucrărilor de reparație și inspecții în timpul ciclului de revizie este determinată în funcție de durata de viață a pieselor principale care trebuie înlocuite în timpul unei anumite reparații.

Sistemul PPR prevede utilizarea unei anumite unități de măsură a intensității forței de muncă pentru repararea echipamentelor - o unitate de reparații. Fiecărui model de echipament i se atribuie o anumită categorie de complexitate a reparațiilor; aceasta este determinată în funcție de designul și caracteristicile tehnologice ale acestui echipament. Standarde pentru volumul lucrărilor de reparații, timpul de nefuncționare, consumul de materiale etc. sunt setate pe unitatea de complexitate a reparației, ceea ce simplifică semnificativ calculele de planificare. Alama A.A. Fundamentele managementului. - M.: Ecoperspectivă, 2006. - 239 p.

Pentru echipamentele tehnologice și de manipulare, echipamentele electrice și termice se stabilesc standarde de intensitate a forței de muncă la reparații. Acestea se diferențiază în funcție de tipurile de operațiuni de reparații, reparații și natura lucrărilor (metalurgie, mașini-unelte și altele).

Se stabilesc standarde de nefuncţionare pentru anumite condiţii (alcătuirea echipei de reparaţii, tehnologia reparaţiilor, condiţii organizatorice şi tehnice etc.) şi se diferenţiază pentru echipamentele de producţie neautomatizate şi scoaterea utilajelor pentru reparaţii pe zone. Sunt instalate pentru diverse tipuri de reparații și operațiuni de reparații și diferite schimburi de lucru ale echipelor de reparații.

Ratele de consum de materiale pentru reparațiile echipamentelor sunt determinate prin metoda de calcul. Se stabilesc standarde uniforme pentru consumul de materiale la repararea echipamentelor pentru oțeluri carbon și aliate, oțel turnat, oțel modelat, metale neferoase etc.

Sunt stabilite standarde speciale pentru echipamente grele și unice și echipamente speciale ale fabricilor de ceasuri și instrumente. Cadrul de reglementare al PPR este supus monitorizării și ajustării sistematice în direcția reducerii standardelor existente prin introducerea de măsuri organizatorice și tehnice. Sistemul PPR stabilește și standarde pentru întreținerea între reparații. Domeniul lucrărilor de întreținere de revizie nu poate fi reglementat și determinat cu precizie. În acest sens, numărul lucrătorilor reparatori (operatori de mașini, mecanici, lubrifianți) se determină conform standardelor de service stabilite empiric.

Pregătirea tehnică a reparațiilor include dezvoltarea tehnologiei de reparații pentru diferite modele de echipamente, procese tehnologice producerea pieselor de schimb, repararea si restaurarea pieselor si ansamblurilor, proiectarea echipamentelor tehnologice.

Principalele documentații tehnice utilizate la organizarea reparațiilor sunt: ​​albumele de desene pentru piese de schimb, componente și mecanisme, proiecte de modernizare a echipamentelor, precum și pașapoarte și instrucțiuni pentru îngrijirea și funcționarea echipamentelor.

Albumele de desene pentru piese de schimb sunt utilizate, de exemplu, atunci când se planifica nevoia și producția de piese de schimb; dezvoltarea tehnologiei pentru fabricarea, repararea și restaurarea pieselor de schimb; efectuarea de lucrări de normalizare și unificare; formarea unui stoc de piese de schimb; introducerea de înlocuitori etc.

Aproape toată documentația provine de obicei de la producătorii de echipamente. Echipamentele de exploatare a plantelor reîntreg arhiva tehnică numai în lipsa uneia sau alteia documentații sau a corectării documentației originale.

Experiența arată că aproximativ 80% din volumul total al lucrărilor de reparații este constant și la fel pentru echipamentele de același model și același tip de reparații. În aceste condiții, documentul tehnologic principal poate fi un proces tehnologic standard pentru repararea echipamentelor cu un singur model.

În cazurile în care operațiunile de reparații sunt similare ca conținut cu operațiunile corespunzătoare efectuate în timpul fabricării de echipamente noi, sarcina este de a utiliza la maximum tehnologia progresivă a producției principale la repararea echipamentelor. Cu cât este mai mare gradul de concentrare a lucrărilor de reparații similare, cu atât eficiența introducerii tehnologiei progresive este mai mare. În ceea ce privește lucrările de reparații specifice, îmbunătățirea tehnologiei pentru implementarea acestora urmează calea mecanizării maxime a proceselor, reutilizarii pieselor (metalizare, sudare, utilizarea metodei de reparare a dimensiunilor etc.), utilizarea pe scară largă a înlocuitorilor de metal, înaltă -echipamente performante, cresterea dotarii proceselor tehnologice, introducerea de operatii care cresc rezistenta la uzura a pieselor etc.

Suportul material pentru reparații constă în pregătirea la timp a tuturor materialelor necesare, pieselor de schimb, ansamblurilor și mecanismelor și crearea unui stoc de piese de schimb. Necesarul de materiale, semifabricate, produse achiziționate, piese de schimb și ansamblu achiziționate se calculează pe baza ratelor de consum și a rezervelor, în funcție de volumul lucrărilor de reparații.

Livrarea la timp a materialelor, semifabricatelor, produselor finite și pieselor de schimb este asigurată de departamentul de aprovizionare, ținând cont de calendarul demontării utilajelor pentru reparații stabilit prin grafic.

O problemă importantă în organizarea reparației echipamentelor este formarea și reglementarea unui stoc de piese de schimb. Piesele de schimb sunt piese de schimb care sunt fezabile din punct de vedere economic de depozitat în stoc, menținute la un nivel strict definit.

Gama de stocuri de piese de schimb, de regulă, include: piese de uzură cu o durată de viață mai scurtă decât perioada de revizie; piese cu o durată de viață care depășește perioada de revizie, dar necesare în cantități mari (piese identice incluse în compoziția echipamentului aceluiași sau diferite modele); piese mari, complexe și laborioase, realizate din forjare (turnate) obținute din exterior; piese de schimb pentru echipamente extrem de precise, unice și care limitează producția; piese de schimb pentru linii automate; piese supuse defecțiuni bruște (piese siguranțe etc.).

Starea parcului de piese de schimb poate fi monitorizată folosind raportul de rotație al flotei de piese de schimb.

O scădere a ratei cifrei de afaceri la 0,3 sau mai jos servește ca semnal al necesității de revizuire a structurii flotei de piese de schimb. Cantitatea maximă de stoc nu trebuie, în general, să depășească necesarul de trei săptămâni. . Vikhansky O.S. Management strategic. - M.: Gardariki, 2002. - 292 p.

Da. Kosinov, A.A. Romanov, Yu.V. Trofimov
(OJSC TsKB Energoremont, OJSC RAO UES din Rusia)

1. Stabilirea obiectivelor de îmbunătățire a reparației instalațiilor
industria energiei electrice

Criteriile fundamentale pentru îmbunătățirea întreținerii și reparațiilor trebuie să îndeplinească obiectivele finale ale producției de energie - asigurarea fiabilității aprovizionării cu energie către consumatori.

La nivelul companiilor generatoare individuale, obiectivele finale sunt diferențiate corespunzător. În acest sens, apare un grup secundar de obiective finale ale producției de energie - asigurarea competitivității producătorilor de energie.

Toate aceste obiective se dovedesc a fi interconectate și formează baza pentru formarea sarcinilor de îmbunătățire a reparației instalațiilor de energie electrică fără a ține cont de apartenența lor de stat și de structura socio-economică.

Criteriile prioritare pentru îmbunătățirea producției de reparații energetice includ dorința de a atinge niveluri mai ridicate de pregătire a surselor de energie pentru a suporta sarcini.

Astfel de indicatori din domeniul teoriei fiabilității sunt considerați complexi. În ciuda conținutului binecunoscut al termenului de mai sus, în sfera relațiilor dintre producătorii de energie și consumatorii, acest concept este de obicei folosit ca un indicator care poate influența ratingul companiilor energetice la vânzarea acțiunilor și a altor titluri. Practic, astfel de relații sunt acceptate în țările nord-americane.

Furnizarea de criterii mai concrete pentru îmbunătățirea producției de reparații energetice ar trebui să includă dorința de a obține indicatori mai mici ai componentei de reparare a tarifelor pentru energie electrică și energie termală. Acesta din urmă reduce componenta semifixă a tarifelor și, de asemenea, ajută la creșterea competitivității companiilor energetice.

Criteriile identificate pentru îmbunătățirea întreținerii și reparațiilor, desigur, nu pot fi considerate exhaustive, dar pe baza lor se pot formula unele condiții prealabile pentru sarcini mai specifice în domeniul producției casnice de energie.

De la începutul anilor 90, datorită unor circumstanțe binecunoscute, industria internă a energiei electrice a intrat într-o fază de scădere a producției de energie. Rezervele rezultate, combinate cu slăbirea funcțiilor sistemului de comandă și administrativ, au dus la o serie de manifestări negative. Acestea s-au exprimat într-o creștere a duratei de nefuncționare a echipamentelor electrice în timpul diferitelor tipuri de reparații, precum și într-o creștere imprevizibilă a costurilor de întreținere și reparații.

Precondițiile externe pentru reducerea eficienței reparațiilor energetice s-au dovedit a fi semnificative, dar nu dominante. La baza proceselor negative au stat aspectele economice și fizice ale îmbătrânirii echipamentelor în uz.

Tendințele negative care au apărut au fost studiate în timp util, iar consecințele lor au fost în mare măsură depășite. Proiectul propus pentru îmbunătățirea producției de reparații energetice nu a încălcat sistemul existent de standarde de stat actuale, documentele de reglementare ale Autorității de Supraveghere Tehnică de Stat, regulile tehnice de funcționare și regulile de organizare a întreținerii și reparațiilor echipamentelor, clădirilor și structurilor centralelor și rețelelor electrice. Esența sa a fost organizarea trecerii de la ciclurile de reparații în termeni calendaristici la cicluri de același tip, dar ținând cont de evoluțiile realizate anterior în perioadele de interreparare pentru anumite tipuri de echipamente de capital. Alte condiții au rămas neschimbate, inclusiv implementarea simultană a reparațiilor majore și medii la toate tipurile de echipamente ale unităților de alimentare, ceea ce, desigur, nu a ajutat la reducerea costurilor de reparație și a timpului de nefuncționare a echipamentelor.

Ca urmare a implementării proiectului dezvoltat de îmbunătățire a producției de reparații energetice, s-a realizat o tranziție ușoară de la un sistem rigid de reglare a ciclurilor de reparații la un sistem de reparații care ține cont de timpul de funcționare realizat anterior în perioadele de interreparație.

În ciuda abordării empirice de estimare a timpului dintre reparații, primul pas a fost făcut pentru a studia procesele informale de diagnosticare tehnică a echipamentelor electrice ale centralelor termice.

Aceste evoluții au fost consacrate în documentul de orientare RD 34.20.601-96 „Orientări pentru îmbunătățirea sistemului de întreținere și reparare a unităților electrice și a centralelor electrice ale centralelor termice pe baza unui ciclu de reparații cu un timp alocat între reparații”.

O tranziție „ușoară” la reparații cu un timp stabilit între reparații ar trebui înțeleasă ca o scădere ușoară a nivelului resurselor administrative practicate anterior în implementarea inovațiilor. Se așteaptă ca utilitățile să ia propriile decizii cu privire la implementarea îmbunătățirilor propuse. Acest lucru reflectă așteptările naturale ale tranziției imediate a industriei interne de energie electrică la relațiile de piață.

În ciuda așteptărilor semnificative care nu au fost încă îndeplinite, care au condus la implementarea doar parțială a măsurilor dezvoltate, în general, a fost posibilă stabilizarea indicatorilor de pregătire a centralelor termice pentru a suporta sarcini. Cu toate acestea, nu a fost posibil să se depășească costurile în creștere ale întreținerii și reparațiilor.

Aici s-a manifestat, într-o anumită măsură, factorul fundamental al sistemului de comandă-administrativ - planificarea costurilor pe baza unor indicatori atinși anterior. Au crescut volumele fizice - au crescut costurile. Dacă se pot dovedi volume fizice suplimentare, atunci componenta de reparație a tarifelor produsului final crește în mod corespunzător.

Volumele fizice de reparații suplimentare față de cele standard sunt de obicei denumite „super-standard”. Ele se caracterizează printr-un conținut semnificativ mai mare de materiale utilizate, piese de schimb și elemente structurale necesare sub formă de unități uzate înlocuibile și sunt adesea dominante în stabilirea prețului componentei de reparație a tarifelor.

În acest sens, nu este întotdeauna posibil să se stabilească corelații stabile între indicatorii de timp ai timpului de nefuncționare a echipamentelor în timpul reparațiilor și costurile adecvate acestora.

În același timp, rezolvarea problemelor de stabilizare a timpului anual de nefuncționare a echipamentelor în toate tipurile de reparații s-a dovedit a fi destul de transparentă și corelată. Creșterea timpului de nefuncționare a anumitor echipamente sau grupe de echipamente în ansamblu a fost compensată de o creștere a perioadei de revizie, ducând la o reducere a ponderii echipamentelor scoase anual pentru reparații majore și medii.

Ca urmare, indicatorii gradului de pregătire a surselor de energie pentru a suporta sarcini s-au dovedit a fi independenți de datele cunoscute privind costurile de reparații crescute și au asigurat funcționarea stabilă a industriei energiei electrice.

Studiile ulterioare au arătat că numai relațiile de piață în domeniul producției de energie pot crea condițiile necesare dorinței de reducere a costurilor de întreținere și reparare a instalațiilor de energie electrică.

Instrumentul economic al următoarelor așteptări ar trebui să fie relațiile competitive între companiile energetice, iar instrumentul funcțional ar trebui să fie trecerea la reparații pe baza stării tehnice.

Atunci când se dezvoltă un sistem de reparații bazat pe condiția tehnică, ar trebui să se țină cont de faptul că industria de energie electrică autohtonă în stadiul inițial are indicatori de fiabilitate adecvați analogilor străini, iar orice inovație trebuie să fie suficient de cercetată și justificată pentru a nu le discredita meritele. .

De asemenea, trebuie menționat că industria noastră de energie electrică funcționează într-un spațiu economic neobișnuit. Prețurile pentru materiale și produse de inginerie mecanică sunt apropiate de prețurile mondiale. Prețurile carburanților sunt artificial scăzute în funcție de condițiile pieței interne în proporții inverse față de cele mondiale. Tarifele reglementate pentru energie electrică și termică reprezintă o concentrare de inconsecvențe economice. În astfel de condiții, nu ar trebui să ne așteptăm să descoperiți modele care influențează modificările componentei de reparare a costurilor produsului.

În situația actuală, pare indicat să se opereze într-o măsură mai mare cu diverse tipuri de mărimi fizice, indicatori cantitativi și calitativi, precum indicatori de fiabilitate, eficiență etc.

2. Condiții de pornire pentru îmbunătățirea în continuare a reparației
serviciu. Prognoza pe termen mediu a schimbărilor individuale
caracteristicile stării echipamentelor centralei termice

Evaluând starea actuală a ingineriei termoenergetice în domeniul economiei reparațiilor, se poate observa că, în decurs de 12 ani (din 1987), costurile specifice de reparație raportate la capacitatea instalată pentru centralele termice în ansamblu au scăzut cu 24%, iar pentru centralele termice la nivel federal a crescut cu 2%.

În aceeași perioadă, costurile specifice de reparație pentru producția redusă pentru centralele termice în ansamblu au crescut cu 27%, pentru centralele termice ale unităților de putere ale JSC-Energo - cu 23% și pentru centralele termice de la nivel federal - cu 73%.

În același timp, numărul de ore de utilizare a capacității instalate a scăzut de 1,48 ori.

În perioada 1999-2001, costurile specifice pe 1 kW de capacitate reparată a centralelor termice la nivel federal au crescut de 3,53 ori.

Aceste date indică starea nefavorabilă a economiei.

3. Direcții principale de îmbunătățire a reparațiilor și a serviciilor inter-reparații

3.1 Reorganizarea structurii de conducere a echipelor pentru repararea echipamentelor tehnologice

Pentru implementarea cât mai reușită și economică a sarcinilor atribuite serviciului de reparații al întreprinderii, este necesar să se dezvolte o structură rațională și o schemă de management. Atunci când se dezvoltă o schemă de management pentru instalația de reparații a unei întreprinderi, ar trebui să se țină seama de cele existente tehnologie moderna management, stilul general de lucru, precum și o serie de alți factori de care depinde organizarea managementului reparațiilor.

1. Întrucât inițiatorii majorității lucrărilor de întreținere neprogramată a echipamentelor desfășurate sunt personal de service, munca acestora predetermina un mod specific de conducere a echipelor, adică nu necesită supraveghere directă, ci necesită doar administrare (rezolvarea problemelor organizatorice generale, înregistrarea activitățile desfășurate și lucrările efectuate) și organizarea aprovizionării (piese de schimb, componente și consumabile), ceea ce determină ineficiența de a avea trei manageri în structură, ale căror responsabilități sunt esențial identice.

2. Încărcarea incompletă a echipamentului atunci când se lucrează la al doilea schimb (raportul mediu de schimbare a echipamentelor este de 1,45), reduce munca personalului de întreținere în modul de așteptare și desfășoară o mică parte din activitățile planificate de întreținere a echipamentelor, care se datorează muncii majoritatea serviciilor de asistență (depozite, secție mecanică a RMC) întreprinderi în regim de un singur schimb, toate acestea fac irațională prezența unui manager care supraveghează munca celui de-al doilea schimb de echipe.

3. Dispersarea echipelor integrate separate în întreaga întreprindere face comunicarea neoperativă cu managerii a căror localizare (datorită îndeplinirii atribuțiilor oficiale) nu poate fi permanentă. Atunci când apare nevoia de a rezolva rapid problemele de producție, apare un timp nejustificat al echipamentelor, care se datorează repartizării iraționale a responsabilităților între șef, maistru și mecanic.

Deficiențele de mai sus în organizarea structurală a conducerii centrului comercial necesită o reorganizare a structurii de conducere și o revizuire. descrierea postului unii membri ai centrului comercial. În conformitate cu aceasta, pentru a asigura o organizare mai rațională a managementului personalului de reparații, este necesară reorganizarea structurii de conducere:

1. Desființarea în structura de conducere a funcției de mecanic și inginer electrotehnic al centrelor tehnice cuprinse în CRiOK, ale căror atribuții se dublează. responsabilitatile locului de munca mecanica CR&OK și energia CR&OK.

2. Stabiliți responsabilitatea principală a reparatorului de echipamente - supravegherea directă a reparatorilor și electricienilor în întreținerea echipamentelor electrice, organizarea producției de piese de schimb și efectuarea lucrărilor de reparații mecanice.

O serie de măsuri luate fac posibilă distribuirea rațională a responsabilităților între participanții la structura de management al producției de reparații, ceea ce face posibilă:

1. Simplificarea structurii de subordonare a unor categorii de personal de reparații, îmbunătățind astfel microclimatul psihologic al echipei centrului comercial;

2. Reducerea timpului de oprire neprogramată a echipamentelor prin accelerarea anumitor operațiuni de producție de reparații - producție de piese de schimb, efectuarea lucrărilor de reparații mecanice.

3.2 Forme progresive și metode de reparare

Creșterea constantă a costurilor de întreținere a reparațiilor impune căutarea unor forme și metode mai progresive de reparare a echipamentelor. Aceste forme și metode includ:

specializarea și centralizarea reparației echipamentelor;

extinderea tehnicilor avansate de reparare;

introducerea tehnologiei avansate pentru lucrările de reparații și mecanizarea acestora;

îmbunătățirea organizării muncii pentru personalul de reparații etc.

Cea mai importantă direcție ar trebui considerată extinderea cuprinzătoare a formei centralizate de organizare a reparațiilor pe baza specializării lucrărilor de reparații, adică dezvoltarea întreprinderilor specializate de reparații și producția centralizată de piese de schimb. Organizarea întreprinderilor specializate creează condiții pentru utilizarea eficientă în producția de reparații a echipamentelor și accesoriilor de înaltă performanță, a proceselor tehnologice progresive și a metodelor de muncă caracteristice producției în serie și continuă.

Centralizarea reparațiilor poate fi efectuată la scara întreprinderilor individuale, a industriilor și a economiei naționale în ansamblu. Pot fi create ateliere de reparații mari la scara fabricii pentru a produce piese de schimb și echipamente de revizie.

În atelierele mari, este recomandabil să se creeze echipe specializate pentru repararea echipamentelor monomodel și a unităților standard ale diverselor echipamente.

În prezența cantitate mare fabrici ale unei anumite industrii dintr-o regiune economică, este recomandabil să se creeze o fabrică mare de reparații sau un atelier de importanță industrială la întreprinderea-mamă pentru producția de piese de schimb și anumite tipuri de reparații. Centralizarea intersectorială este recomandată pentru repararea celor mai populare modele de echipamente folosind o flotă de schimb de echipamente în industria mașinilor-unelte. În acest caz, reparațiile trebuie efectuate fie de fabrici care produc acest echipament, fie de fabrici speciale.

Metodele de realizare a lucrărilor de reparații sunt variate: nodale, secvenţial-nodale, „contra flux”, standard etc.

Metoda nodală constă în înlocuirea unităților uzate ale unității cu altele de rezervă, fabricate sau reparate anterior. În același timp, timpul de nefuncționare a echipamentului este redus semnificativ, deoarece majoritatea lucrărilor de reparații sunt efectuate înainte ca mașina să fie scoasă pentru reparație.

Cu metoda nodului secvențial, unitățile uzate ale unității sunt reparate nu simultan, ci secvențial folosind întreruperi în funcționarea unităților. Această metodă este utilizată pentru repararea echipamentelor care au unități structural separate (mașini de agregat).

Metoda din amonte este utilizată pentru repararea liniilor cu flux automatizat și necesită lucrări pregătitoare serioase.

Cel mai adesea, echipamentul acestor linii este reparat concomitent cu oprirea liniei sau în secțiuni separate, cu utilizarea extensivă a metodelor nodale.

O condiție prealabilă necesară pentru specializarea reparațiilor este îmbunătățirea structurii parcului de mașini prin reducerea numărului de dimensiuni standard și modele de mașini și unități de bază produse în industria de mașini-unelte și în fabricile de inginerie mecanică.

Utilizarea pe scară largă a componentelor și pieselor standard în industria mașinilor-unelte face posibilă reducerea de mai multe ori a nevoii de piese de schimb și a duratei lucrărilor de reparație.

Echipamentele noi trebuie să îndeplinească toate cerințele de întreținere și fiabilitate operațională ridicată (ușurință de dezasamblare și asamblare, inspecție și reglare, durabilitatea pieselor asociate etc.) Toată documentația tehnică pentru repararea echipamentelor noi este furnizată de producători.

Echiparea fabricilor de mașini cu mașini produse în serie, în combinație cu standardizarea pe scară largă atât în ​​construcția de mașini-unelte, cât și în producția de reparații, va face posibilă distingerea reparațiilor ca o ramură specializată independentă a producției de construcții de mașini.

Soluția la această problemă este reducerea reparațiilor de bază la operațiunile de înlocuire a pieselor, ansamblurilor și ansamblurilor, care este, în esență, specializarea reparațiilor la nivel individual.

Industrializarea reparatiei utilajelor presupune apropierea nivelului organizatoric, tehnic si economic al reparatiilor de nivelul fabricarii de noi utilaje in industria masini-unelte.

CONCLUZIE

Instalația de reparații este una dintre cele mai importante verigi din structura unei întreprinderi de producție, deoarece eficiența muncii acesteia determină în mare măsură costul produselor, calitatea acestora și productivitatea muncii la întreprindere.

Pentru a rezolva problemele de organizare a instalațiilor de reparații la întreprinderi, sunt dezvoltate și aplicate sisteme de întreținere și reparare a echipamentelor tehnologice, care se bazează pe principiul întreținerii de rutină și repararea preventivă programată a echipamentelor. Cu toate acestea, particularitățile funcționării echipamentelor și structura instalațiilor de reparații ale întreprinderii necesită adesea o revizuire a sistemelor de întreținere adoptate pentru echipamentele tehnologice pentru a le raționaliza și a ține cont de condițiile de funcționare existente în întreprindere.

Luarea în considerare a problemelor care stau la baza construcției unui sistem de întreținere a echipamentelor la o întreprindere de inginerie mecanică și analiza organizării și activităților unității de reparații, precum și găsirea modalităților de îmbunătățire a acesteia. În consecință, se ridică următoarele probleme:

Organizarea reparațiilor programate și întreținerea de rutină a echipamentelor la o întreprindere de construcții de mașini, analizarea eficacității acestora, precum și îmbunătățirea organizării întreținerii preventive programate folosind informații statistice acumulate privind numărul și natura timpilor de nefuncționare ale echipamentelor deservite;

Studierea caracteristicilor managementului personalului de reparații, analizarea și găsirea modalităților de creștere a eficienței structurii de management al reparațiilor adoptate;

Organizarea instalațiilor de reparații la Remservis LLC are o serie de caracteristici, care includ:

Organizarea producției de reparații se realizează pe baza unui sistem PPR unificat îmbunătățit, consacrat în Regulamentul privind PPR.

Întreținerea echipamentelor se realizează în conformitate cu STP-ul adoptat la întreprindere în conformitate cu planurile și graficele lunare de întreținere emise de PGM.

Întreținerea și reparațiile programate ale echipamentelor de înaltă tehnologie sunt efectuate de mai multe echipe de reparații integrate, în timp ce complexitatea ridicată a echipamentelor necesită personal de reparații înalt calificat.

Inițiatorii majorității lucrărilor neprogramate de întreținere a echipamentelor sunt personalul de întreținere, astfel că munca lor predetermina un mod specific de conducere a echipelor și necesită doar administrare.

Producția operațională a pieselor de schimb de către atelierul de reparații mecanice se realizează la secția de prelucrare sau la comandă inter-shop de către principalele ateliere mecanice.

În urma unei analize a sistemului de organizare a serviciului de reparații la Remservis SRL, s-a propus realizarea unui număr de măsuri pentru îmbunătățirea și raționalizarea activităților serviciului de reparații:

Să desființeze în structura de conducere a centrului comercial funcția de mecanic reparator de echipamente, ale cărui atribuții sunt dublate de responsabilitățile postului de maistru pentru repararea echipamentelor centrului comercial și de mecanic al Centrului Central de Operațiuni,

Principalii factori de economisire din implementarea măsurilor de îmbunătățire a tehnologiei și de organizare a reparațiilor sunt reducerea intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații, reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor în timpul reparațiilor, precum și îmbunătățirea calității reparațiilor echipamentelor. Prin urmare, principalii indicatori pentru evaluarea performanței serviciului de reparații sunt: gravitație specifică munca planificată în volumul total de muncă efectuată și cantitatea de timp nefuncțional al echipamentului în timpul reparațiilor neprogramate.

Calculul indicatorilor pentru evaluarea performanței serviciului de reparații arată că:

Introducerea măsurilor de îmbunătățire a organizării întreținerii reparațiilor ne permite să creștem ponderea lucrărilor planificate.

Odată cu îmbunătățirea indicatorilor de performanță ai serviciului de reparații, implementarea măsurilor propuse va duce la efectul de îmbunătățire a calității reparațiilor, care poate fi determinat prin cantitatea condiționată de echipamente eliberate, ceea ce indică și raționalitatea propunerilor.

Utilizarea unor forme mai progresive de organizare și sisteme de întreținere a echipamentelor permite nu numai îmbunătățirea activității echipelor de reparații integrate, ci și raționalizarea demontării echipamentelor pentru reparațiile programate, astfel:

Reduceți timpul de nefuncționare a echipamentului;

Datorită planificării la timp a activităților individuale de reparații și întreținere echipamente pentru reducerea intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații;

Prin eliminarea reparațiilor iraționale și programate în timp util, reduceți costul întreținerii reparațiilor;

Prin introducerea promptă a modificărilor și modificărilor la orarele PPR, planificând astfel costurile viitoare cu materiale și forță de muncă pentru lucrările de reparații, reduceți timpul necesar pentru reparații și creșteți calitatea reparațiilor.

Bibliografie

1. Fatkhutdinov R.A. Organizarea productiei. M.: Infra-M 2000

2. Organizarea și planificarea producției de inginerie mecanică, ed. M.I. Ipatova. M.: Liceu 1998

3. www.retail.ru - săptămânal electronic „RETAIL”

4. Vasiliev V.N. „Organizarea producției în condiții de piață” Inginerie mecanică, 99

5. Makarenko M.V., Makhalin O.M., „Managementul producției”: Manual. Beneficiu. Pentru universități - M.: Editura PRIOR, 1998

6. Fatkhudinov R.A. „Organizarea producției”: manual INFRA-M. 2001

Complex sau local; strategic, tactic (de obicei anual) sau operațional. Metodele comune de organizare a lucrărilor de planificare sunt metodele de rețea și construirea de operograme. Să luăm în considerare pe scurt aceste metode. Planificarea și managementul rețelei (NPC) este o metodă grafico-analitică pentru gestionarea proceselor de creare (proiectare) oricăror sisteme. Diagrama rețelei -...

Primit în timpul practica industriala, dobândirea de competențe pentru dezvoltarea independentă a problemelor de organizare și planificare a echipamentelor electrice ale unei întreprinderi industriale. Sarcină munca de curs– asigura organizarea, planificarea si managementul echipamentelor electrice ale unei intreprinderi industriale. Ca obiect pentru lucrările de curs, echipamente electrice de atelier arbitrare ale unui...

Dându-le proprietăți de izolare electrică. După cum puteți vedea, gama de produse fabricate de companie este destul de largă. Acest lucru duce la vânzări constant ridicate de produse. 2.2 Analiza organizării managementului reparației echipamentelor tehnologice la UE „Polimerprom” Sarcina principală a serviciului de reparații al UE „Polimerprom” este de a asigura funcționarea constantă a echipamentelor și...

Prevenirea costurilor inutile. Ca urmare, economia întreprinderii este întărită și eficiența activităților acesteia crește. 2. Analiza activităților unei întreprinderi de transport cu motor folosind exemplul NPATP SRL 2.1 caracteristici generale activitățile întreprinderii În cursul familiarizării cu principalele documente organizatorice, s-au obținut următoarele informații despre întreprindere. Forma organizatorica si juridica...

1. Aspecte de bază ale planificării și analizei producției în atelierele de reparații mecanice

1.1 Caracteristicile generale ale atelierelor de reparații mecanice și conținutul lucrărilor pe care le execută

Un atelier este o unitate separată organizațional și tehnologic a unei întreprinderi care realizează o anumită parte a procesului de producție sau produce orice tip de produs vegetal. În conformitate cu scopul proceselor de producție desfășurate de ateliere, există instalații principale, auxiliare și de serviciu.

Cele principale includ acele ateliere în care se desfășoară principalele procese de producție, adică. legate de fabricarea produselor și a serviciilor de producție care alcătuiesc programul fabricii. Cele auxiliare includ reparații instrumentale, de modelare, mecanice etc.; la facilitati de deservire, depozite, mijloace de transport etc.

Astfel, atelierul de reparații mecanice este un atelier auxiliar a cărui sarcină principală este menținerea tuturor echipamentelor în stare de funcționare, repararea și modernizarea în timp util a acestuia. Atelierul efectuează reparații principale și auxiliare, de ridicare și transport și alte echipamente de care dispune instalația.

În activitățile unui atelier de reparații, întreținerea echipamentelor (MOT) ar trebui să fie pe primul loc, iar reparația, care nu poate fi privită ca un scop în sine, pe locul al doilea.

Forme de organizare a lucrărilor de reparații

Forma de organizare a lucrărilor de reparații este de mare importanță pentru producția existentă. Toate tipurile de reparații, cu excepția reparațiilor majore, se efectuează la locul de instalare al echipamentului reparat. Pentru reparații majore, utilajele cu o greutate de până la 2,5 tone sunt transportate la atelierul de reparații mecanice, cele mai grele sunt reparate la fața locului. Pentru a reduce timpul de nefuncționare a echipamentului în timpul reparațiilor medii și majore, se utilizează o metodă de reparare a unităților, în care unitățile sunt scoase din echipament și reparate anterior de pe alte echipamente similare sunt instalate pe acesta. Întregul volum de lucrări de reparații este distribuit între atelierul de reparații mecanice și bazele de reparații ale atelierelor de producție. În funcție de tipul de producție, de dimensiunea fabricii și de natura echipamentelor, se folosesc forme centralizate, descentralizate și mixte de organizare a lucrărilor de reparații.

Cu o formă centralizată de organizare a lucrărilor de reparații, toate lucrările de reparare și modernizare a echipamentelor se efectuează numai în atelierul de reparații mecanice. Bazele de reparații ale atelierelor efectuează numai lucrări legate de inspecții și întreținere de revizie. Această formă de organizare este utilizată în fabrici cu ateliere mici, în principal producție la scară mică (în special la Întreprinderea Unitară de Stat Federal Kalugapribor). Cu o formă descentralizată de organizare a lucrărilor de reparații, aproape toate lucrările de reparare și modernizare a echipamentelor sunt efectuate de bazele de reparații ale atelierelor de producție. În atelierul de reparații mecanice se fabrică piesele de schimb și se efectuează reparații majore ale celor mai complexe componente și ansambluri. Această formă de organizare este utilizată în fabrici cu ateliere mari, în principal în tipuri de producție de masă și pe scară largă.

Cu o formă mixtă de organizare a lucrărilor de reparații, reparațiile majore sunt efectuate în atelierul de reparații mecanice, iar alte tipuri de reparații sunt efectuate de bazele de reparații ale atelierului. O formă similară de organizare a reparațiilor este utilizată în fabricile de producție în masă și în inginerie grea.

Tipurile de întreținere și reparații sunt împărțite în următoarele:

Întreținere și reparații (TOR) efectuate de personalul de întreținere al serviciului mecanic șef;

Întreținere efectuată de personalul de producție.

Tipuri de întreținere: reglementată (RTO), zilnică (TOed), periodică.

RTO include:

TO 1 - întreținere de primul tip;

TO 2 - întreținerea celui de-al doilea tip;

TO 3 - întreținerea celui de-al treilea tip.

În timpul întreținerii 1, trebuie efectuate lucrări de întreținere ECM (întreținere lunară) și în plus - monitorizarea respectării regulilor tehnice de funcționare, verificarea dispozitivelor de siguranță, funcționarea corectă a sistemelor și mecanismelor de lubrifiere, a căror defecțiune poate provoca defecțiuni majore sau uzura prematură a echipamentelor. .

TO 2 presupune efectuarea lucrărilor TO 1, precum și verificarea și reglarea transmisiilor cu curele și lanțuri, comenzi, tije, șuruburi și piulițe, elemente de fixare etc. cu îndepărtarea parțială a carcaselor și capacelor, verificarea stării suprafețelor de lucru, mișcarea lină a mecanismelor.

TO 3 presupune efectuarea lucrărilor TO 2, precum și a lucrărilor mai intense cu forță de muncă cu dezasamblarea parțială sau completă a unităților individuale de asamblare și utilizarea instrumentelor și instrumentelor, înlocuirea lubrifiantului și a pieselor uzate (unități de asamblare), reglarea componentelor și mecanismelor.

Întreținerea zilnică (unități TO) se efectuează de către atelierul de reparații mecanice la solicitarea personalului de producție, a mecanicilor de schimb și a electricienilor pentru a elimina defecțiunile și cauzele defecțiunilor.

Întreținerea periodică este împărțită în următoarele operațiuni:

1) verificarea preciziei ca operație independentă;

2) conservare (re-conservare).

Tipuri de reparații

Reparațiile pot fi planificate (PR) sau neplanificate (NR).

Reparație programată (PR) - reparație, care se efectuează în conformitate cu cerințele documentației de reglementare și tehnică (condiții tehnice pentru fabricarea echipamentelor, cerințele industriei). În funcție de compoziția și amploarea lucrărilor, sunt prevăzute trei tipuri de reparații planificate:

· capital (CR);

· medie (SR);

· curent (TR).

Revizia este o reparație efectuată pentru a restabili funcționalitatea și a restabili complet sau aproape complet durata de viață a unui produs cu înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază. În timpul unei revizii majore, echipamentul este complet dezasamblat, spălat, verificat cu defecțiuni, înlocuit sau restaurat din toate piesele și ansamblurile, echipamentul este asamblat, se verifică reglarea completă a acestuia, se testează la ralanti și sub sarcină, se vopsește, precum și se verifică starea si repararea fundatiei.

Reparația medie este o reparație efectuată pentru a restabili funcționalitatea și a restabili parțial durata de viață a produselor prin înlocuirea sau restaurarea componentelor dintr-o gamă limitată și monitorizarea stării tehnice a componentelor, efectuată în măsura stabilită în documentația de reglementare și tehnică.

În timpul unei reparații medii, dezasamblarea completă (până la 65%) a unităților de asamblare a echipamentelor și dezasamblarea parțială a restului, detectarea defectelor pieselor și ansamblurilor, reparații majore ale componentelor individuale, înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate critice, inclusiv a celor de bază, se efectuează asamblarea echipamentelor, reglementarea cuprinzătoare a acestuia, inspecția, testarea, la ralanti și sub sarcină, vopsirea, precum și verificarea stării și repararea fundației.

Reparațiile curente sunt reparații efectuate pentru a asigura sau restabili funcționalitatea unui produs și constau în înlocuirea și (sau) restaurarea pieselor sale individuale. În timpul reparațiilor de rutină, se efectuează dezasamblarea parțială a echipamentului, demontarea completă a unor componente, detectarea defectelor, înlocuirea sau restaurarea pieselor și ansamblurilor care se uzează rapid și lucrările de asamblare și reglare necesare.

Reparații neprogramate (NR) - reparații pentru care produsele sunt furnizate fără programare prealabilă.

Reparația de urgență (ER), asociată cu o oprire bruscă a echipamentului cauzată de defecte de proiectare sau de fabricație, defecte de reparare, încălcare a regulilor tehnice de funcționare și a cerințelor de siguranță, este, de asemenea, neprogramată.

1.2 Esența și eficacitatea sistemului de întreținere preventivă planificată (PPR) a echipamentelor

Esența sistemului de planificare și prevenire

Lucrările de reparare a echipamentelor principale la uzina Kalugapribor se desfășoară conform unui sistem preventiv planificat, ale cărui principale prevederi sunt adoptate din „Sistemul unificat de reparații preventive programate și funcționare rațională a echipamentelor tehnologice ale întreprinderilor de construcție de mașini”.

În cadrul acestui sistem, reparațiile mașinilor se efectuează într-un interval de timp prestabilit, după ce mașina a fost utilizată un anumit număr de ore, fără a aștepta vreo defecțiune. Desigur, un astfel de sistem nu exclude necesitatea unor reparații accidentale, de exemplu, defecțiunea neașteptată a mașinii din cauza utilizării necorespunzătoare sau a defectelor de fabricație.

Întreținerea zilnică se efectuează în timpul pauzelor de funcționare a echipamentului sau în timpul schimburilor nefuncționale.

Întreținerea periodică se efectuează la intervale specificate în documentația tehnică.

Întreținerea programată se efectuează la intervale și în cantitățile stabilite de sistemul industriei sau manualul de operare pentru acest echipament.

Toate tipurile de lucrări de întreținere și reparații programate (reglementate) sunt efectuate într-o anumită secvență, formând cicluri repetate.

Ciclu de reparații

Ciclul de reparații (CR) reprezintă cele mai mici intervale de timp repetate sau ore de funcționare a echipamentului în timpul cărora toate tipurile stabilite de reparații sunt efectuate într-o anumită secvență în conformitate cu cerințele Sistemului. Timpul de funcționare al echipamentului este determinat de numărul de ore de funcționare a acestuia. Ciclul de reparații se încheie cu o revizie majoră și se caracterizează prin structură și durată.

Structura ciclului de reparații (CR) este o listă și o secvență de reparații programate în perioada 1 între revizii majore sau între punerea în funcțiune a echipamentelor și prima revizie majoră.

Structura ciclului de reparații este specificată de standardele întreprinderii pentru fiecare grup de mașini. De exemplu, structura ciclului de reparații pentru mașinile de tăiat metal de precizie normală cu o greutate de până la 10 tone, constând din patru reparații curente, una medie și majore, este următoarea:

KR - TR 1 - TR 2 - SR - TR 3 - TR 4 - KR (1,1)

Durata ciclului de reparație (T c.r.) este numărul de ore de funcționare a echipamentului în care se efectuează toate lucrările de reparații planificate incluse în ciclu. Durata ciclului de reparații nu include timpul de nefuncționare a echipamentului asociat cu reparațiile și întreținerea programate și neprogramate, precum și din alte motive organizatorice și tehnice. Durata ciclului de reparație este descrisă printr-o linie dimensională între denumirile reparațiilor majore, care încep și se termină ciclul. Deasupra liniei de dimensiune indicați durata ciclului în ore lucrate.

Perioada de revizie (Tmr) este perioada de timp de funcționare a echipamentului între două reparații programate efectuate succesiv. Durata perioadei de revizie este egală cu durata ciclului de reparații împărțită la numărul de reparații planificate în ciclu, inclusiv reparațiile majore.

Durata ciclului de reparații și perioada de revizie sunt determinate pentru fiecare mașină din fabrică și sunt tabulate ca normativ.

Ciclul de întreținere

Un ciclu de întreținere (MCC) reprezintă cele mai mici intervale repetate de timp sau timp de funcționare a echipamentului, în timpul cărora toate tipurile stabilite de întreținere reglementată programată sunt efectuate într-o anumită secvență, în conformitate cu cerințele acestui sistem.

Timpul de funcționare al echipamentului este determinat de numărul de ore de funcționare a acestuia. Ciclul de întreținere se caracterizează prin structura și durata TO 1, TO 2, TO 3 formează un ciclu de întreținere (C apoi). În funcție de durata perioadei de răspuns, între reparațiile programate pot fi efectuate 1-8 cicluri de întreținere.

Structura ciclului de întreținere (S ts.to.) este o listă de tipuri de întreținere care fac parte din ciclu. Tipurile de întreținere efectuate de personalul nereparator (operatori de mașini, curățători), precum și astfel de operațiuni de întreținere periodică (P r, K) sunt incluse în structura C.C.T. nu sunt incluse. Sistemul industrial a adoptat în mod convențional următoarea structură a ciclului de întreținere:

PR -TO 1 - TO 1 - TO 1 - TO 2 -

TO 1 - TO 1 - TO 1 - TO 2 - C ts.to (1.2)

LA 1 - LA 1 - LA 1 - LA 3 -

LA 1 - LA 1 - LA 1 - LA 2 -...,

acestea. ciclu de întreținere

Cu ts.to. = 9TO 1 + 2TO 2 + T0 3. (1,3)

Durata ciclului de întreținere (T c.t.o.) în ore lucrate din timpul de funcționare al echipamentului este determinată de formula

unde T mr este durata perioadei de revizie, ore.

T c.r. - durata ciclului de reparare, h;

n c este numărul de reparații medii în ciclul de reparații;

n T - numărul de reparații curente în ciclul de reparații;

n o - numărul de cicluri de întreținere reglementată în perioada de revizie.

Perioada de întreținere interoperațională (T atunci) este perioada de timp de funcționare operațională a echipamentului între două tipuri de RTO cu același nume executate secvențial.

Perioadele de întreținere interoperațională pentru întreținerea 1, întreținerea 2 sunt determinate de formulele:

unde T c.to este durata ciclului de întreținere, ore.

Durata ciclurilor de reparații, perioadele de interreparare și numărul de cicluri RTO din perioada de interreparare pentru echipamentele de tăiere a metalelor și turnătorie operate în alte condiții decât condițiile specificate în tabele sunt calculate ca produs al valorilor acestora date în tabelele prin factori de corecție.

unde T c.r. - durata estimată a ciclului de reparații, ore;

T c.r. - valoarea tabelului a duratei ciclului de reparare, ore;

Pentru o.m. - coeficientul materialului prelucrat;

La t.s. - coeficientul clasei de precizie a mașinii (echipamente din clasele de precizie P, B, A, C);

Pentru a k.s. - coeficientul categoriei mașinii (în funcție de greutate);

K in - coeficient de vârstă.

Valorile numerice ale coeficienților K s.m. , K.s. , K în, K t.s. sunt date în tabele.

Perioada de revizie T mr se calculează folosind formula:

unde este numărul mediu de reparații în ciclul de reparații;

Numărul de reparații în curs în ciclul de reparații.

Apoi, numărul de cicluri RTO în perioada de revizie este ajustat conform formulei:

rotunjiți la cel mai apropiat număr întreg.

1.3 Pregătirea tehnică a sistemului de întreținere preventivă

Pregătirea tehnică și materială a sistemului de întreținere preventivă constă în proiectare și pregătire tehnologică. Pregătirea proiectării include compilarea albumelor de desene ale pieselor, determinarea nomenclaturii și normalizarea (unificarea) pieselor de schimb și a unităților de asamblare.

Albumele de desene ale pieselor de echipamente sunt utilizate în planificarea, dezvoltarea tehnologiei și fabricarea pieselor de schimb și de schimb, stabilirea dimensiunilor de reparație, normalizarea și unificarea pieselor de schimb și semifabricatelor pentru acestea, introducerea de înlocuitori pentru materialele rare și modernizarea echipamentelor.

Este alcătuit un album de desene pentru fiecare dimensiune standard a echipamentului, care conține un pașaport și diagrame (cinematice, hidraulice, pneumatice, electrice și de lubrifiere), desene de vedere generală a unităților de asamblare, piese de schimb, specificații ale rulmenților, curelelor, normale, piese și echipamente achiziționate etc. Desenele pieselor trebuie întocmite la dezasamblarea unității pentru reparații programate.

Piesele care sunt înlocuite cu altele noi în timpul reparației echipamentelor se numesc piese de schimb. Normalizarea (unificarea) pieselor de schimb face posibilă reducerea numărului de dimensiuni standard ale acestora și, prin urmare, reducerea costurilor asociate producției lor.

Pregătirea tehnologică constă în întocmirea proceselor tehnologice standard pentru asamblarea, dezasamblarea unităților și fabricarea celor mai laborioase și complexe piese, precum și întocmirea unei liste de defecte.

Declarația defectuoasă este o declarație tehnologică executivă și trebuie întocmită în timpul reparațiilor majore, precum și în timpul reparațiilor medii cu o frecvență mai mare de un an. O listă preliminară cu defecte se întocmește cu 2-3 luni înainte ca unitatea să fie oprită pentru reparație în timpul uneia dintre inspecțiile programate, iar cea finală se întocmește atunci când unitatea este dezasamblată pentru reparații majore sau medii de către un tehnician sau reparator.

Pregătirea materialului ar trebui să asigure crearea unui stoc (parc) constant regenerabil de piese de schimb depozitate în depozite. Astfel de piese se numesc piese de schimb.

Piesele de schimb includ:

a) cu o durată de viață care nu depășește perioada de revizie;

b) consumate in cantitati mari indiferent de durata de viata;

c) mari, complexe și cu forță de muncă intensivă, care necesită forjare sau piese turnate complexe și mari pentru producerea lor;

d) fabricate extern;

e) toate piesele de schimb ale echipamentelor unice, în special critice sau care limitează producția.

Piesele cu o durată de viață semnificativă (1,5-2 ani sau mai mult) nu sunt depozitate în magazie, ci sunt comandate în avans, ținând cont de durata ciclului de producție al fabricării lor și de momentul începerii reparațiilor.

Stocul de piese achiziționate, unități de asamblare și echipamente consumate în cantități mari se determină prin analogie cu stocurile de materiale și semifabricate achiziționate pentru producția principală.

Depozitul depozitează piese complet prelucrate, care pot fi montate fără nicio finisare sau ajustare, și în formă preprocesată, dacă sunt instalate în timpul reparațiilor cu finisare și reglare, sau sub formă de semifabricat, dacă dimensiunile exacte ale piesei. nu sunt cunoscute.

Stocul standard de piese din magazii in termeni monetari se stabileste pe tip de utilaj pe unitate de reparatii, in functie de tipul de productie. Standardele de stoc sunt date în „Sistemul unificat de întreținere preventivă programată”.

Consumul de material de dimensiunea standard a h pentru toate tipurile de lucrări de reparații pe an este determinat de formula:

unde este consumul de al-lea tip de material pentru reparațiile majore ale echipamentelor pe unitate de reparații pe an;

Coeficient care ia in considerare consumul de material in timpul inspectiilor si intretinerii intre reparatii;

Numărul unităților de reparații ale unităților supuse unor reparații majore, medii și, respectiv, minore, în cursul anului;

Coeficienți care caracterizează relația dintre cantitatea de material consumată, respectiv, în timpul reparațiilor medii și majore, mici și majore.

Valorile se stabilesc pentru fiecare tip de echipament și pentru subgrupe de materiale folosind o metodă experimental-statistică bazată pe o analiză a consumului real de materiale pentru repararea echipamentelor din fabrici.

Pentru depozitarea pieselor de schimb și a materialelor de reparații se organizează un depozit de fabrică, în subordinea OGM, iar depozitele atelierului sunt organizate în ateliere mari. Depozitul atelierului depozitează piese de schimb pentru unitățile care sunt disponibile numai în acest atelier sau care sunt consumate în cantități mari în acest atelier.

1.4 Planificarea reparațiilor echipamentelor în atelierul de reparații mecanice

Planul anual de reparații a echipamentelor este întocmit de directorul general al fabricii cu participarea unui mecanic de atelier pentru fiecare echipament. Perioada calendaristică pentru reparații se stabilește pe baza datelor din registrul de funcționare a echipamentului și a altor materiale despre unitate, pe baza orelor efective lucrate pentru perioada de la ultima reparație și a rezultatelor inspecției tehnice anuale din octombrie - noiembrie .

Planul anual de întreținere include inspecții și reparații programate. Luna în care următoarea reparație (inspecție) trebuie efectuată conform planului este determinată prin adăugarea la luna reparației anterioare a duratei perioadei de interreparație (interinspecție) în luni. Tipul următoarei reparații se stabilește în funcție de structura ciclului de reparații, în funcție de tipurile de reparații anterioare.

Intensitatea forței de muncă a instalațiilor sanitare și a mașinilor-unelte se constată prin înmulțirea intensității forței de muncă a unei unități de reparații pentru tipul corespunzător de reparație cu categoria de complexitate.

Sistemul PPR prevede stabilirea standardelor pentru timpul de nefuncţionare a echipamentelor pentru reparaţii. Astfel, în prezent este acceptat ca atunci când o echipă de reparații lucrează într-o tură, timpul de nefuncționare în zile lucrătoare per unitate de reparații să nu depășească 0,25 pentru reparații minore, 0,6 pentru reparații medii și 1,0 pentru reparații majore.

Accelerarea reparațiilor se realizează prin:

a) reducerea intensității forței de muncă a lucrărilor de instalații sanitare datorită mecanizării mai mari a acestora, utilizării tehnologiei de reparație progresivă, pregătirii prealabile a pieselor de schimb și a unităților de asamblare și extinderea gamei acestora, simplificarea proiectării echipamentelor (reducerea complexității reparațiilor);

b) creșterea numărului de lucrători din echipă (extinderea sferei de lucru) sau a schimburilor de muncă ale acestora;

c) o mai mare specializare a mecanicilor de reparații, o mai bună organizare a muncii și a locului de muncă al echipelor de reparații și asigurarea neîntreruptă a acestora cu tot ce este necesar (desene, materiale, piese de schimb etc.).

Numărul necesar de muncitori pentru efectuarea reparațiilor programate S p.r. determinat de formula:

unde - standarde de timp pentru 1 unitate de reparații, supusă reparațiilor majore, medii și, respectiv, minore;

F r - fond anual de timp efectiv de lucru pentru un reparator, h/persoană;

R in - procentul mediu de conformitate cu standardele de către reparatori.

Numărul total de unități de reparare a echipamentelor.

Conform planului, intensitatea forței de muncă a tuturor reparațiilor în fiecare lună ar trebui să fie aproximativ aceeași, astfel încât să nu existe lipsă sau surplus de lucrători reparatori în anumite luni.

Planul anual de reparații a utilajelor este semnat de mecanicul șef al uzinei, conducătorul și mecanicul atelierului și aprobat de directorul uzinei.

Contabilitatea implementării planului de reparații se ține în același program, în linia de jos, pentru fiecare unitate.

Pe baza planului anual și a implementării sale efective în lunile anterioare, precum și a numărului de ore efectiv lucrate de unitate de la ultima reparație, starea reală a echipamentului dezvăluită în timpul inspecției și disponibilitatea reparațiilor cu piese de schimb si materiale, se intocmeste un plan lunar de reparatii pentru fiecare atelier. Planul lunar de reparații a echipamentelor trebuie să fie în concordanță cu planul principal de producție. Este întocmit de OGM împreună cu mecanicul de atelier.

Dacă unitatea se dovedește a fi în stare bună de funcționare la începutul reparației sau următoarea reparație poate fi înlocuită cu alta, mai mică ca volum, atunci anularea acestui tip de reparație sau înlocuirea cu alta se efectuează cu permisiunea mecanicul șef al uzinei. Perioada de interexaminare nu poate fi prelungită. Contabilitatea și controlul implementării planurilor se realizează de către biroul de planificare și producție.

2. Analiza organizării producției existente în atelierul de reparații mecanice al Întreprinderii Unitare de Stat Federal „Kalugapribor”

2.1. Caracteristicile atelierului de reparații mecanice al FSUE „Kalugapribor”

Structura organizationala atelierul de reparații mecanice la FSUE „Kalugapribor” are următoarea formă:

Orez. 2.1. Structura de producție a atelierului de reparații mecanice la Întreprinderea Unitară Federală de Stat „Kalugapribor”

Structura de producție a unui atelier este alcătuirea zonelor sale de producție, a altor divizii intra-magazin și forma relației lor.

Formarea atelierelor de întreprindere decurge în principal în două domenii de specializare: după omogenitatea proceselor tehnologice pe care le desfășoară (specializarea tehnologică) și după natura produselor fabricate în acestea (specializarea subiectului și detaliului).

Cu specializarea tehnologică, în atelier se realizează o parte a procesului tehnologic, constând din una sau mai multe operații cu o gamă foarte largă de piese (produse). În același timp, în atelier este instalat în mare parte același tip de echipament. Această formă de specializare a atelierelor are avantajele și dezavantajele ei. Cu o mică varietate de operațiuni și echipamente, managementul tehnic este facilitat și sunt create oportunități mai mari de a reglementa încărcarea echipamentelor și de a organiza schimbul de experiență. Cu toate acestea, odată cu specializarea tehnologică a magazinelor de prelucrare, se dezvoltă rute complexe, alungite, de deplasare a obiectelor de muncă, cu revenirea lor repetată la aceleași magazine. Acest lucru încalcă principiul fluxului direct, îngreunează coordonarea activității atelierelor și duce la o creștere a ciclului de producție.

În magazinele de specializare în materie, etapa corespunzătoare (procesul parțial) de fabricație a pieselor alocate dintr-o gamă relativ restrânsă este realizată pe deplin. Aceste ateliere se caracterizează printr-o varietate de echipamente și accesorii, dar o gamă restrânsă de piese prelucrate (ansambluri). Coordonarea activității atelierelor în acest caz este mult mai simplă, deoarece toate operațiunile de prelucrare sunt concentrate într-un singur atelier. Acest lucru duce la repetabilitate stabilă a procesului, simplifică programarea operațională, apropie din punct de vedere geografic operațiunile și etapele individuale ale procesului și, în cele din urmă, scurtează ciclul de producție.

Una dintre direcțiile de îmbunătățire a structurii de producție a întreprinderii este înlocuirea formei tehnologice de specializare a atelierelor cu una tematică.

Acest atelier de reparații mecanice se caracterizează prin specializare multidisciplinară. Aici sunt folosite o varietate de echipamente și accesorii. Tipuri de muncă: în principal restaurare mecanică, lucrari de instalatii sanitare si reparatii (montaj si altele), restaurare, sudura. Tipurile exacte de lucru efectuate în acest atelier sunt descrise mai jos.

Zonele atelierelor sunt specializate tehnologic si dotate cu echipamente omogene pentru efectuarea operatiilor individuale. Sunt formate din grupuri de mașini de același tip.

Ramurile includ:

Departamentul de strunjire;

Departament de frezare;

Departament foraj;

Departamentul de planificare;

Departamentul de mașini de tăiat viteze.

Departamentele auxiliare sunt:

Ascutire;

Cămară de scule și distribuție;

Camera de depozitare a proviziilor.

Legătura structurală a site-ului este la locul de muncă. Un loc de munca este o parte a zonei de productie dotata si dotata cu mijloace si dispozitive tehnice in functie de natura muncii prestate. Varietatea lucrărilor efectuate la locurile de muncă este legată de natura și nivelul de specializare a atelierului și șantierului. În atelierul de reparații mecanice al Întreprinderii Unitare de Stat Federal „Kalugapribor” predomină specializarea tehnologică a locului de muncă, adică. Multe operațiuni de detaliu sunt efectuate în cadrul capacităților tehnologice ale echipamentului. Structura atelierului este prezentată în Anexa 1.

2.2 Determinarea sferei lucrărilor efectuate în atelierul de reparații mecanice al FSUE „Kalugapribor”

Sistem pentru determinarea domeniului de lucru pentru atelierul de reparații mecanice, utilizat la Întreprinderea Unitară Federală de Stat „Kalugapribor”

Lucrările de planificare pentru un atelier de reparații începe cu luarea în considerare a disponibilității, mișcării și utilizării echipamentelor în atelierele de producție. Cedarile si incasarile sunt reflectate in situatiile financiare.

Pentru a determina necesitatea tipurilor de reparații necesare, este necesar să existe date despre timpul efectiv lucrat de mașină din momentul punerii în funcțiune sau de la ultima reparație programată (este parte integrantă a timpului de reparație calendaristic).

Timpul calendaristic de schimbare T cm, egal cu opt ore pentru întreprinderile din industrie, este format din:

T r.o. - timpul de functionare al echipamentelor;

T pz - pregătitor - timp final;

T mon - timp de nefuncționare pentru menținerea sau restabilirea performanței;

T p.o. - timp nefuncțional din motive organizatorice și tehnice.

Înregistrarea timpului de funcționare poate fi, de asemenea, organizată folosind contoarele de timp de funcționare a echipamentelor.

Contoare de timp de funcționare a echipamentelor, care oferă rezultate precise, sunt conectate la fiecare mașină. În fiecare lună, angajatul OGM întocmește o „Declarație de citire a contorului”, în care echipamentele echipate cu contoare de timp sunt înregistrate în ateliere și zone. Aceasta metoda necesită anumite costuri și nu este utilizat la întreprinderea Kalugapribor. Datele privind timpul de funcționare a echipamentelor sunt obținute de la departamentele de standardizare ale magazinelor de producție.

Documentul principal care reflectă planificarea lucrărilor de reparații este programul (orarul se întocmește ținând cont de perioadele dintre reparații). Programul propriu-zis de reparare a utilajelor se întocmește doar pentru un an. Cu șase luni înainte de începerea anului planificat, necesarul pentru toate tipurile de reparații este calculat pentru întreaga gamă de echipamente situate la întreprinderea Kalugapribor. Apoi efectuează un rezumat al reparațiilor necesare pentru fiecare utilaj pentru anul în Formularul 1 „Planul anual de reparații a echipamentelor pentru atelier”, care indică numărul de inventar, denumirea echipamentului, modelul, categoria de complexitate, precum și tura, tipul și data ultimei reparații, tipul operațiunilor de reparație pentru fiecare lună.

Întreaga cantitate de muncă specificată este distribuită pe luni în funcție de tipul și durata reparației fiecărei piese de echipament.

Calculul intensității lunare a muncii pentru un atelier de reparații mecanice pentru anul 2009.

Intensitatea lunară a muncii (în ore) efectuată de atelierul de reparații mecanice se determină astfel.

In planul lunar de reparatii utilaje pentru atelier se stabilesc urmatoarele:

1. denumirea și numărul de inventar al echipamentului;

2. model de mașină;

4. intensitatea muncii planificată a muncii în ore standard.

Partea mecanică a mașinilor-unelte și a mașinilor, în cazul general, constă din părți cinematice și hidraulice, a căror complexitate de reparare este desemnată prin R k și R g.

Prin urmare,

Unitatea de complexitate a reparației unei piese mecanice este considerată a fi 0,09 din intensitatea muncii unei revizii majore a unei mașini 1K62.

Intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații mecanice se calculează pentru fiecare tip de reparație separat.

T km =T k.sles.+T k.stan. ; (2,2)

T cm =T s.sles.+T s.stan. ; (2,3)

T tm =T t.sles.+T t.stan. ; (2,4)

unde T km este intensitatea manoperei reparațiilor majore ale piesei mecanice;

T cm - intensitatea muncii de reparare medie a unei piese mecanice;

Tm - intensitatea manoperei reparațiilor curente ale piesei mecanice;

T k.sles. - intensitatea manoperei la reparații majore la lucrările de instalații sanitare;

T s.sles. - intensitatea muncii de reparare medie a lucrărilor de instalații sanitare;

T t.sles. - intensitatea manoperei reparațiilor de rutină ale lucrărilor de instalații sanitare;

T k.stan. - intensitatea manoperei la reparații majore la mașini-unelte;

T s.stan. - intensitatea muncii de reparare medie a mașinilor-unelte;

T t.stan. - intensitatea muncii la reparațiile de rutină ale mașinilor-unelte.

Astfel, complexitatea fiecărui tip de reparație constă, la rândul său, în complexitatea lucrărilor de mașini și instalații sanitare. Complexitatea instalațiilor sanitare și a mașinilor-unelte este determinată de formulele:

unde t k.sles. - norma intensității forței de muncă a reparațiilor capitale pe unitate de reparație complexitatea lucrărilor de instalații sanitare;

t k.stan. - norma de intensitate a forței de muncă a reparațiilor capitale pe unitatea de reparație complexitatea lucrărilor de mașini;

t s.sles. - intensitatea standard de muncă pentru o reparație medie pe unitate de complexitate de reparație a lucrărilor de instalații sanitare;

t s.stan. - norma de intensitate a forței de muncă pentru o reparație medie a unei unități de reparație complexitate a lucrului cu mașini;

t t.sles. - norma intensității forței de muncă a reparațiilor curente ale unei unități de reparație complexitatea lucrărilor de instalații sanitare;

t t.stan. - norma de intensitate a forței de muncă a reparațiilor curente ale unei unități de complexitate de reparații a mașinilor-unelte;

(R m) k - complexitatea totală a reparației părții mecanice a echipamentului supus unor reparații majore;

(R m) s - complexitatea totală a reparației părții mecanice a echipamentului supus unei reparații medii;

(R m) t - complexitatea totală a reparației părții mecanice a echipamentelor aflate în reparații curente.

Prin urmare,

unde Трм - intensitatea totală a muncii (intensitatea totală a muncii la repararea părții mecanice a echipamentului);

0,1 - coeficient luând în considerare reparațiile neprevăzute.

„Sistemul industrial pentru întreținerea și repararea echipamentelor de prelucrare a metalelor” conține un tabel al intensității forței de muncă a reparațiilor planificate (vezi Anexa 2), care este utilizat pentru a determina standardul de timp pentru 1 EPC în ore. Standardul de timp se determină ținând cont de tipurile de reparații și lucrări (metalurgie sau mașini-unelte).

Complexitatea întreținerii este similară cu complexitatea reparațiilor, folosind standarde de timp pentru o unitate de reparații (vezi Anexa 3).

„Sistemul industrial de întreținere și reparare a echipamentelor de prelucrare a metalelor” furnizează un tabel al standardelor de timp în ore per unitate de reparație (vezi Anexa 3), care este utilizat pentru determinarea standardului de timp, ținând cont de dependența intensității forței de muncă a reparațiilor de obtinerea de piese de schimb din exterior.

Vom calcula intensitatea muncii în atelierul de reparații mecanice folosind exemplul din iulie 2009. (Iulie este selectată ca cea mai aglomerată lună a anului) (a se vedea tabelul 2.1, tabelul 2.2, tabelul 2.3).

Tabelul 2.1. Calculul intensității forței de muncă a muncii RMC

Formule folosite:

T s.stan. =(t s.stan. -t s.s.stan.)(R m) s; (2,7)

T s.sles. =(t s.sles. -t s.s.sles.)(R m) s; (2,8)

T k.stan. =(t k.stan. -t k.s.stan.)(R m) k; (2,9)

T k.sles. =(t k.sles. -t k.s.sles.)(R m) k; (2,10)

T t.stan. =(t t.stan. -t t.s.stan.)(R m) t; (2,11)

T t.sles. =(t t.sles. -t t.s.sles.)(R m) t; (2,12)

unde mă gândesc. - cantitatea de reducere a intensității muncii, în funcție de aprovizionarea cu piese de schimb din exterior. Determinat din tabel (vezi Anexa 4).

Intensitatea totală a forței de muncă a mașinii în timpul reparațiilor (T reparație totală a mașinii).

T general stan.rep. =T s.stan. +T k.stan. +T t.stan. ; (2,13)

T general st.osm. =T o.stan. ; (2,14)

T general st. = T general st.rep. +T general stan.osm. (2,15)

La fel și pentru lucrările de instalații sanitare, cu excepția celor obținute conform datelor de reglementare.

T inspecția generală a instalațiilor sanitare =T o.sles. 1,1; (2,16)

acestea. intensitatea forței de muncă va crește cu 10% datorită lucrărilor care se desfășoară în diferite ateliere (Tabelul 2.2).

Tabelul 2.2. Reparatii

	Numele unității		Locația mașinii		Tip de reparație			Intensitatea totală a muncii, n-h.
	Cathead
	Rideau
	Foraj
	Stivuitor macara
	Frezarea
	Lustruire
	Foraj vertical
	Foraj vertical
	Elektrotal
	Trimmer pentru margini

Din cauza lipsei de aprovizionare a atelierului cu piese de schimb din exterior, din iulie 2009, coeficientul de contabilizare a acestora nu reduce intensitatea totală a forței de muncă la reparații și este egal cu 1.

Tabelul 2.3. Inspecții

	Numele unității		Locația mașinii		Intensitatea muncii la lucrările de instalații sanitare, n-h.	Intensitatea muncii mașinilor-unelte, n-h.	Intensitatea totală a muncii, n-h.
		"Pionier"
	Lift
	Lift		Camera cazanelor
		"Pionier"
	Elektrotal
	Elektrotal
	Elektrotal
	Lift
	Elektrotal
	Stivuitor
	Stivuitor

T general.sles. =3065 n-h; T general st. =1037 n-h; T total =3065+1037 =4102 n-h.

Intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații pentru alte luni ale anului este calculată în mod similar (vezi Tabelul 2.4). Pe baza acestor date, se întocmește un grafic sumar al modificărilor intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații planificate în atelierul de reparații mecanice pentru anul 2009. Constructia se realizeaza tinand cont de eventuala restructurare a planurilor de reparatii pe luna, i.e. din lunile cele mai aglomerate, un anumit număr de reparații majore au fost amânate pentru luna precedentă. Acest grafic arată astfel:

Orez. 2.2. Diagrama intensității forței de muncă a reparațiilor planificate pentru anul 2009

Tabelul 2.4

Total(oră)

			Septembrie
Total(oră)

3. Măsuri propuse pentru îmbunătățirea organizării producției și a eficienței economice a acestora

3.1 Construirea unui calendar calendaristic pe durata lucrărilor de reparație

Pentru a efectua toate lucrările de reparații și întreținere a echipamentelor și a altor tipuri de mijloace fixe, este necesară o organizare rațională și o lucrare clar planificată a atelierului de reparații mecanice. Astfel, pentru a optimiza managementul și managementul organizării muncii, este indicat să planificați durata reparațiilor.

Durata planificată a reparației echipamentului depinde de intensitatea muncii a lucrărilor de reparații, de complexitatea reparației echipamentului și de dimensiunea echipei de reparații. Având aceste date, puteți construi un calendar pentru durata reparațiilor. Din păcate, un astfel de program nu este folosit în acest atelier. Cu toate acestea, cu ajutorul acestuia, puteți determina mai precis zilele de livrare a echipamentelor pentru reparații, volumul de muncă al lucrătorilor în timpul zilei și posibilitatea extinderii muncii.

Un grafic al întreținerii programate arată că iulie este cea mai aglomerată lună a anului.

Construirea unui calendar calendaristic de lucru pentru atelierul de reparații mecanice pentru luna iulie trebuie să înceapă prin gruparea inspecțiilor necesare pe unități.

De la 21 la 39 - numere de articole ale facilităților de servicii.

Tabelul 3.1. Gruparea controalelor pe obiect

CADANĂ
BIROUL DE VÂNZĂRI

Intensitatea totală de muncă a inspecțiilor și întreținerii în fiecare atelier și departament este determinată ca suma intensității muncii la obiectele de întreținere separat pentru operatorii de mașini și mecanici. Inspecțiile pot fi efectuate în timpul liber din reparațiile programate. Pentru a construi un calendar calendaristic pentru durata reparațiilor, vom calcula durata reparațiilor folosind formula:

unde T n este durata planificată a reparației unui echipament, ore;

t este norma intensității forței de muncă a tipului corespunzător de reparație a unei unități de complexitate a reparației;

R m - unități de complexitate a reparației;

H r - numar echipaj de reparatii, persoane;

Rata standard de reciclare.

Este imposibil să se determine cu exactitate alternanța muncii mecanicilor și operatorilor de mașini într-un atelier de-a lungul timpului, prin urmare în cadrul echipei este necesar să se determine în mod independent volumul și timpul tipurilor individuale de lucru (metalurgie și mașini-unelte).

Ținând cont de numărul de muncitori calculat mai sus și de categoriile de complexitate a reparațiilor industriale, echipa ar trebui să aibă 16 persoane. La construirea unui program calendaristic, luăm în considerare faptul că timpul total de lucru este împărțit în 16 lucrători în echipă (dintre care 11 mecanici, 5 operatori de mașini).

Tabelul 3.2. Calculul duratei reparațiilor planificate

Numărul articolului reparat	Denumirea echipamentului	Amplasarea echipamentului	Durata planificată a reparației
	Cathead		(88+202,4)/1,9516=9,07
			(66+151,8)/1,9516=6,8
	Rideau		(297+683,1)/1,9516=30,1
	Foraj		(55+126)/1,9516=5,6
	Stivuitor macara		(23,1+52,8)/1,9516=2,37
	Frezarea		(100,1+288,8)/1,9516=12
	Lustruire		(33+75,9)/1,9516=3,4
	Foraj vertical		(46,2+105,6)/1,9516=4,7
	Foraj vertical		(42,35+96,8)/1,9516=4,3
	Elektrotal		(15,4+35,2)/1,9516=3,5
	Trimmer pentru margini		(38,5+88)/1,9516=3,9
	Elektrotal		(4,4+8,8)/1,9516=0,4
	Elektrotal		(4,4+8,8)/1,9516=0,4

Pe baza datelor obținute, construim un grafic, ghidați de următoarele principii:

1. Pentru reparatia fiecarui utilaj este necesar sa se lase timp ce depaseste durata reparatiei programate in cazul in care apare necesitatea unor reparatii cu intensitate de manopera mai mare decat standardul. Acest timp se numește timp de rezervă.

2. Fiecare mașină nouă începe să fie întreținută de la începutul schimbului următor sau din a doua jumătate a acestuia (acest lucru este necesar pentru ca muncitorul să vadă rezultatul muncii sale, iar zona atelierului să nu fie supraîncărcată).

3. Dacă, conform calculelor planificate, timpul de reparare a mașinii se termină în mijlocul unui schimb, dar nu depășește jumătate din acesta, atunci numărul de ore rămase din ziua respectivă este luat ca timp de rezervă.

4. Dacă timpul de reparare a mașinii se termină în mijlocul unui schimb și depășește jumătate din acesta, atunci orele rămase ale zilei și prima jumătate a schimbului următor sunt luate ca timp de rezervă.

5. Dacă nu au loc reparații neașteptate, această zi este folosită pentru întreținere pentru a preveni ca lucrătorii să rămână inactiv.

Pe baza acestor principii, a fost construit un calendar calendaristic pentru durata reparațiilor planificate pentru iulie 2009 (vezi Fig. 3.1).

Deci, graficul arată datele exacte ale reparației anumitor utilaje și zilele de întreținere. Orele libere pot fi folosite pentru a produce diverse servicii în atelier.

Crearea unui calendar calendaristic pentru durata reparațiilor, care va simplifica primirea unui anumit tip de echipament pentru reparații, va scuti zona atelierului de încărcătura excesivă de lucru și va permite lucrătorilor să înțeleagă mai bine timpul de lucru, ceea ce îi va salva de la o schimbare bruscă. creșterea volumului de muncă la sfârșitul lunii. Folosind acest program, puteți proiecta mai clar încărcarea echipamentelor în departamentele de producție. Construcția acestui program pentru toate cele douăsprezece luni va reflecta în mod clar zilele de nefuncționare din timpul anului și va face posibilă o distribuție mai rațională a reparațiilor pe lună și să determine timpul de vacanță cel mai dorit pentru muncitori.

3.2 Organizarea unei echipe cuprinzătoare de reparații

Întrucât la FSUE „Kalugapribor” reparațiile de toate tipurile și, uneori, întreținerea între reparații sunt efectuate de atelierul de reparații mecanice, compoziția calitativă și cantitativă a lucrătorilor atelierului și structura sa organizatorică sunt de mare importanță.

Această lucrare propune formarea unei echipe cuprinzătoare de reparații în atelier, care va include muncitori diferite profesii, efectuând un complex de lucrări diverse din punct de vedere tehnologic, acoperind toate tipurile de reparații și întreținere a prelucrării metalelor și a altor utilaje. Actualitatea alegerii acestui tip de brigadă este explicată de următorii factori:

Realizarea unui complex de lucrări interdependente care necesită participarea simultană a unui grup de interpreți;

Incapacitatea de a stabili un domeniu de aplicare constant și un domeniu de activitate din cauza reparațiilor neprevăzute;

Numărul, componența profesională și de calificare a echipei se stabilește în funcție de intensitatea muncii planificate și de complexitatea lucrărilor de reparații și întreținere planificate.

În capitolul 2 teza a fost determinat numărul necesar de muncitori. Calculele au arătat că chiar și în cea mai aglomerată lună a anului 2009, 5 operatori de mașini și 11 mecanici ar trebui să fie angajați în reparații și întreținere. Ei alcătuiesc echipa de reparații.

În prezent, atelierul angajează 6 operatori de mașini și 15 mecanici angajați în reparații și întreținere, ceea ce depășește numărul necesar de muncitori cu 5 persoane (1 operator de mașini și 4 mecanici). Prin urmare, se recomandă reducerea numărului de lucrători cu cel mai scăzut nivel de calificare care nu sunt potriviți pentru întreținerea de mediu și categorie înaltă dificultăţi sau transferarea acestora la bazele atelierelor de reparaţii ale principalelor ateliere de producţie.

Pentru fundamentarea acestei propuneri s-a făcut un calcul comparativ salariile pentru compoziție completă și redusă.

Fondul de salarii se stabilește ca produsul dintre intensitatea planificată a muncii și costul mediu orar de muncă la bucată de o oră standard, ținând cont de bonusul %. Standardele de timp în ore standard sunt stabilite pentru toate tipurile de lucrări de reparare și întreținere a echipamentelor. Aceste lucrări se realizează în conformitate cu planul de lucru, care este întocmit pe baza programelor lunare de reparații și întreținere. Documentul planificat și plătit pentru brigadă este planul lunar de lucru. În planul lunar de lucru, brigada este stabilită:

Numele și numerele echipamentelor care sunt reparate și întreținute.

Suma unităților de complexitate a reparației,

Tipul reparației și nivelul mediu de lucru;

Intensitatea muncii planificată în ore standard;

Suma salariilor standard pentru prestarea muncii în ruble;

Termenele planificate pentru finalizarea lucrărilor;

La completarea planului de lucru se stabilește categoria tarifară medie de lucru în funcție de denumirea acesteia și de complexitatea reparației echipamentului care urmează a fi reparat într-o lună dată.

Tabelul 3.3. Plan de muncă

Pentru fiecare angajat se stabileste un salariu tarifar lunar in functie de orele lucrate si rangul atribuit.

Tabelul 3.4. Calculul câștigurilor tarifare lunare (ZP tar.rev.month) pentru componența completă a lucrătorilor echipei

				Salariu tar.rev.lună , frecați.
Pentru lăcătuși:

Tabelul 3.5. Calculul câștigurilor lunare tarifare (ZP tar.rev.m.) pentru o echipă redusă de muncitori

	Timp lucrat (F luna efectivă), h.		Tarif tarifar (ora i), rub.	Salariu tar.rev.lună , frecați.
Pentru lăcătuși:

Salariile muncitorilor constau din:

Câștiguri tarifare lunare;

Prelucrare bucată, acumulată ținând cont de coeficientul de distribuție a prelucrării;

Prima acumulată ținând cont de coeficientul de distribuție a primei.

Calculul se face în următoarea ordine:

PRk sd. =ZP br -ZP tare.rev.lună. , (3,2)

unde PRk sd. - munca suplimentara la bucata pentru brigada.

Pentru a r.pr. - coeficientul de distribuție al câștigurilor la bucată ale echipei.

Coeficientul de repartizare al bonusului de brigadă (K r.p.) se calculează:

Tabelul 3.6. Calculul salariilor pentru întregul echipaj de muncitori

	Salariu tar.rev.lună , frecați.	Câștiguri pe bucată, frecare. (K r.pr. =0,1)	Premiu, freacă. (K r.p. = 0,33)	Salariu, freacă
Pentru lăcătuși:

Tabelul 3.7. Calculul salariilor pentru o echipă redusă de muncitori

	Salariu tar.rev.lună , frecați.	Câștiguri pe bucată, frecare. (K r.pr. = 0,35)	Premiu, freacă. (K r.p. = 0,4)	Salariu, freacă
Pentru lăcătuși:
Pentru operatorii de mașini:

Din aceste calcule putem concluziona că o astfel de măsură crește salariile muncitorilor cu o medie de 22,5%, ceea ce crește dobânda materială a acestora.

Un alt indicator pozitiv poate fi rezultatul per lucrător:

unde B 1 este producția per lucrător cu o echipă completă;

B 2 - randament per muncitor cu un echipaj redus;

N 1, N 2 - numărul de lucrători din echipă;

T - intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații.

Pe baza calculelor efectuate anterior ale numărului de muncitori și ingineri din atelier, se propune următoarea structură organizatorică:

Orez. 3.2. Noua structură organizatorică a atelierului de reparații mecanice de la FSUE Kalugapribor

Concluzie

Pentru a menține echipamentele în stare de funcționare și pentru a efectua lucrări de reparații pentru a reduce timpul pierdut la reparațiile echipamentelor, FSUE Kalugapribor are un atelier de reparații special, care este unul dintre domeniile importante ale producției auxiliare. Atelierul efectuează reparații principale și auxiliare, de ridicare și transport și alte echipamente de care dispune instalația. Principalele sarcini ale atelierului de reparații mecanice sunt: ​​efectuarea întreținerii inter-reparații a echipamentelor, reparații la timp și modernizare.

Particularitatea atelierului de reparații este varietatea extrem de mare de procese utilizate în reparații. Prin urmare, introducerea noilor tehnologii în fabricile care nu sunt specializate în reparații este dificilă. Acest lucru necesită creșterea organizării muncii în atelierul de reparații și luarea în considerare a cotei cât mai raționale și posibile în prezent de obținere a pieselor de schimb pentru echipamentele fabricii din exterior.

La calculul numărului de angajați este de mare importanță metoda aleasă de organizare a muncii (centralizată, descentralizată, mixtă). Principala diferență dintre metode este distribuția muncii între atelierul de reparații mecanice și bazele de reparații ale atelierului, ceea ce reduce sau crește intensitatea muncii.

În primul rând, se propune formarea unei echipe cuprinzătoare de reparații în atelier, care să includă lucrători de diferite profesii care efectuează un complex de lucrări diverse din punct de vedere tehnologic, acoperind toate tipurile de reparații și întreținere a prelucrării metalelor și a altor echipamente. Principalele avantaje ale echipelor integrate sunt:

Documente similare

Concept și indicatori pentru evaluarea calității serviciilor. Analiză cuprinzătoare activități ale unei firme de reparații și construcții. Îmbunătățirea calității serviciilor prin îmbunătățirea calificărilor personalului, organizarea unui sistem de monitorizare a punerii în funcțiune a instalațiilor și curățenie.

teză, adăugată 15.06.2012


Aspecte teoretice, tipuri, forme și metode, dezvoltarea formelor de organizare a producției. Analiza producției activitate economicăîntreprinderi, management și structură de producție. Măsuri de îmbunătățire a producției principale a întreprinderii.

teză, adăugată 25.05.2010


Calculul programului de producție, determinarea tipului de producție, cerințele de echipamente, numărul de muncitori principali de producție. Managementul atelierului și modalități de îmbunătățire a organizării aprovizionării producției cu vehicule.

lucrare de curs, adăugată 03.02.2010


Caracteristicile și principalele rezultate ale activităților SA Inprotechservice. Îmbunătățirea planificării pentru organizarea producției de produse prin creșterea volumelor de producție și crearea unui nou atelier pentru producția de materiale geosintetice.

lucrare de curs, adăugată 24.02.2014


Evaluarea eficacității și elaborarea de propuneri de îmbunătățire a structurilor de producție, organizatorice și de management ale organizației folosind exemplul OJSC Agropromtrans. Îmbunătățirea sistemului de management al conflictelor într-o organizație agricolă.

Test, adăugat 18.01.2015


Caracteristicile tipurilor, formelor și tipurilor de organizare a producției. Trăsături distinctive metode continue, lot și individuale de organizare a producției. Caracteristicile organizării producției în departamentele auxiliare și de servicii ale întreprinderii.

rezumat, adăugat 16.06.2010


Prevederi generale pentru organizarea metodelor de productie continua. Dezvoltarea disciplinei formei de specializare a atelierelor. Producția în flux este o formă progresivă de organizare a proceselor de producție. Trăsături caracteristice ale organizării producției continue.

test, adaugat 06.03.2008


Principii, forme, metode de organizare a producţiei. Calculul programului de producție, cerințele de echipamente, suprafața atelierului și numărul de muncitori principali de producție. Organizare reparatii, scule, depozit, facilitati de transport.

lucrare de curs, adăugată 03.02.2010


Esența economică a remunerației într-o economie de piață, formele acesteia. Analiza sistemului de remunerare la Societatea de Reparatii si Transport SRL Real.Implementarea propunerilor de utilizare a metodelor materiale pentru cresterea motivatiei personalului.

teză, adăugată 07.01.2014


Tipuri de organizare a producției: esență, concept și Caracteristici comparative. Caracteristicile și avantajele tipului de serie a metodei lot de organizare a producției. Principalele direcții de creștere a eficienței economice a organizării producției.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Buna treaba la site">

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http:// www. toate cele mai bune. ru/

Lucrări de curs

la cursul „Organizarea producției la o întreprindere”

pe tema „Îmbunătățirea organizării instalațiilor de reparații la o întreprindere (folosind exemplul unei unități de producție de gaze)”

Introducere

Concluzie

Literatură

Introducere

Organizarea competentă și eficientă a instalațiilor de reparații la o întreprindere de inginerie mecanică a fost întotdeauna o garanție a funcționării normale a acesteia. Dar această problemă a devenit deosebit de relevantă în țara noastră în anul trecut. Acest lucru se datorează situației financiare dificile a întreprinderilor autohtone, care nu sunt capabile să-și actualizeze sau să-și modernizeze activele fixe în timp util. Utilizarea optimă a departamentelor de reparații ar trebui să reducă într-o oarecare măsură pierderile cauzate de uzura și uzura echipamentelor. Acest lucru, desigur, nu poate rezolva în niciun fel complet problema actualizării mijloacelor fixe, dar va ajuta într-un fel la atenuarea amenințării unei scăderi puternice a producției.

Pentru diverse întreprinderi, organizarea unei întreprinderi de reparații necesită propria sa abordare strict individuală, bazată pe specificul întreprinderii, dimensiunea și componența personalului. Întreprinderile mici folosesc în principal o metodă centralizată de organizare a reparațiilor, în timp ce întreprinderile mari folosesc una descentralizată, dar aceasta nu este nicidecum o regulă - fiecare întreprindere trebuie să aleagă cea mai optimă metodă pe baza fezabilității economice.

Acest curs descrie fabrica de motoare de pornire Gomel, unde problema deteriorării mijloacelor fixe a devenit deosebit de acută. Această întreprindere are un sistem centralizat de organizare a reparațiilor, deși are capacitatea de producție pe scară largă și în masă. În ciuda prezenței RMC, atelierele sunt adesea inactiv sau produc defecte. Motivul pentru aceasta este că RMC nu are timp să efectueze reparațiile programate în ordinea priorității înainte de a eșua. Prin urmare, lucrarea cursului propune schimbarea modului de organizare a reparațiilor, făcându-l descentralizat. Astfel, serviciul de reparații personale va fi efectuat direct pentru fiecare atelier, care este conceput pentru a reduce pierderile din avariile echipamentelor. Acest lucru va necesita ceva mai mulți lucrători și mașini, dar reducerea pierderilor din defecte și a timpului de nefuncționare a echipamentelor ar trebui să acopere aceste costuri suplimentare. De asemenea, sistemul descentralizat face posibilă reducerea timpului de schimbare a echipamentelor, care trebuia efectuată la CMR pentru fiecare atelier care dispune de echipamente speciale.

Structura lucrării de curs include și câteva baze teoretice pentru organizarea unei instalații de reparații (Partea 1), precum și posibile modalități de îmbunătățire a acesteia (Partea 3).

Obiectivul principal al cursului este de a găsi modalități de creștere a eficienței producției la întreprindere printr-o mai bună organizare a activității departamentelor sale de reparații. Din păcate, în prezent, baza de reparații la întreprinderile autohtone nu este suficient de flexibilă, ceea ce se explică prin o cantitate mare echipamente specializate, în timp ce mulți dintre ei sunt nevoiți să-și refacă producția din cauza situației pieței. În acest caz, este necesar să se reconsidere complet organizarea reparațiilor la întreprindere, optimizând-o pentru noi specificații. Acest lucru necesită mult timp și bani. Cu toate acestea, din anumite motive, această problemă nu atrage suficientă atenție, deși este destul de relevantă.

Atenția acordată organizării reparațiilor la întreprinderi ar trebui să fie deosebit de atentă conditii moderne, implicând o concurență acerbă, în care acum învinge, în primul rând, calitatea, al cărei nivel corespunzător nu poate fi atins în starea actuală a bazei de producție a industriei autohtone.

1. Bazele teoretice ale organizării unei instalații de reparații

1.1 Obiectivele și structura unității de reparații

Unitatea de reparații, care face parte din producția auxiliară a unei întreprinderi de construcții de mașini, este destinată să execute un set de lucrări de întreținere și reparare a echipamentelor instalației pentru a asigura utilizarea lor cea mai eficientă.

Direcția principală la proiectarea producției de reparații a instalațiilor noi sau reconstruite este specializarea și centralizarea acesteia, asigurând:

A) obținerea de piese de schimb și componente pentru repararea echipamentelor universale de la fabricile de producție de echipamente casnice, precum și de la întreprinderi specializate și asociații de mașini-unelte, care trebuie să efectueze și cea mai mare parte a reviziilor majore ale acestui echipament.

B) Crearea în zonele industriale și nodurile industriale și interindustriale de întreprinderi și ateliere specializate pentru repararea centralizată a echipamentelor similare, producția de piese de schimb și unități de înlocuire pentru acestea, precum și producerea de echipamente nestandardizate pentru grupuri de fabrici. Atunci când se proiectează noi și se reconstruiesc sau se extind instalații existente de construcții de mașini, este necesar să se pornească de la planuri pe termen lung pentru industrie și specializarea inter-industrială a producției de reparații și furnizarea centralizată a pieselor de schimb pentru echipamente prin crearea unei întreprinderi comune de reparații specializate pentru a service-ului. un grup de uzine incluse într-un hub industrial, asociație sau complex de întreprinderi.

C) limitarea sferei de activitate a atelierelor de reparații mecanice și a bazelor de reparații ale întreprinderilor individuale de construcții de mașini care sunt proiectate, în principal la producția de reparații mici și mijlocii ale tuturor echipamentelor tehnologice și de manipulare, precum și reparații majore și producție de piese de schimb piese pentru import și anumite tipuri de echipamente casnice specializate.

Centralizarea producției de piese de schimb și specializarea întreprinderilor de reparații mărește productivitatea muncii și calitatea lucrărilor de reparații și, de asemenea, reduce costul acestora.

În atelierele de reparații mecanice ale unui număr de fabrici, se lucrează și la modernizarea echipamentelor, producția de echipamente de mecanizare și automatizare, echipamente de siguranță, precum și producția de mașini speciale individuale și alte echipamente.

Echipamentele instalației de construcții de mașini supuse reparației pot fi împărțite în următoarele grupe în funcție de scopul său:

Echipament tehnologic:

· Mecanic - debitare metal, forjare prin presare, turnatorie, prelucrarea lemnului;

· Cuptor - cuptoare de incalzire in ateliere de forja, cuptoare de tratare termica, instalatii de topire si uscare in turnatorii etc.;

Echipamente de manipulare si transport:

· Macara - macarale rulante și pe grindă, portal special, consolă și alte macarale;

· Transportoare și ascensoare;

· Pământ - cărucioare de tot felul etc.;

Echipament de alimentare:

· Electrotehnică - motoare electrice, transformatoare, aparate electrice de sudură, echipamente și dispozitive electrice, rețele electrice;

· Echipamente termice - echipamente pentru compresor, cazan, pompare, oxigen, acetilena si alte statii.

Echipamente sanitare: echipamente pentru stații de pompare, dispozitive de ventilație, sisteme de aer condiționat etc.

Distribuție industrială: conducte pentru alimentare cu apă, canalizare, sisteme de alimentare cu aer și gaz etc.

În fabricile de inginerie mici, operarea și repararea tuturor echipamentelor este responsabilitatea departamentului mecanic șef al uzinei; reparațiile se efectuează în atelierul de reparații mecanice, care include și departamentele corespunzătoare (reparații electrice, conducte etc.). În fabrici mari, în funcție de amploarea, natura și condițiile de producție, precum și locația fabricii, pentru reparații grupuri diferite echipamente, se organizează ateliere speciale.

1.2 Forme de organizare a lucrărilor de reparații

Pentru a organiza lucrările de reparații în fabrici, este creat un serviciu de reparații, ale cărui sarcini sunt următoarele:

1. supravegherea si ingrijirea echipamentelor existente in vederea corectarii defectelor minore si eventual prevenirea avariilor;

2. reparații la timp (preventive programate) ale echipamentelor;

3. modernizarea echipamentelor.

La fabricile mari, reparațiile echipamentelor din toate atelierele sunt efectuate de atelierul de reparații și bazele de reparații ale atelierelor de producție.

Implementarea tuturor tipurilor de lucrări de reparații este distribuită între atelierul de reparații mecanice și bazele de reparații ale atelierelor de producție, în funcție de dimensiunea întreprinderii și de natura producției; in acest sens se stabileste una sau alta forma de organizare a lucrarilor de reparatii: centralizata, descentralizata, mixta.

Forma centralizată de organizare prevede realizarea tuturor tipurilor de lucrări de reparații, precum și modernizarea echipamentelor de către atelierul de reparații mecanice, care se află sub supravegherea mecanicului șef al uzinei. Această formă de organizare este utilizată în fabricile în care fiecare atelier are echipamente de cel mult 500 de unități de reparații.

Într-o formă de organizare descentralizată, toate tipurile de lucrări de reparații, inclusiv reparații majore, precum și modernizarea echipamentelor, sunt efectuate de baze de reparații de atelier sub îndrumarea unui mecanic de atelier. Această formă de organizare a reparațiilor este utilizată în fabricile ale căror ateliere au echipamente de peste 800 de unități de reparații. În acest caz, atelierul de reparații mecanice al uzinei produce piese de schimb și piese de schimb pentru depozitele de piese de schimb, restaurează piese și revine unele dintre cele mai laborioase și complexe unități.

Într-o formă mixtă de organizare, toate tipurile de reparații, cu excepția celor capitale, sunt efectuate de baze de reparații de atelier, iar reparațiile majore (și uneori medii), precum și modernizarea echipamentelor, sunt efectuate de un atelier de reparații mecanice. . Această formă de organizare a lucrărilor de reparații este utilizată în fabricile ale căror ateliere au echipamente de la 500 la 800 de unități de reparații.

Toate tipurile de lucrări de reparații, cu excepția reparațiilor majore, sunt efectuate la locul de instalare al unității. Revizia la fața locului se efectuează numai pentru mașini grele (peste 2,5 tone), restul sunt transportate la atelierul de reparații mecanice.

1. Organizarea reparatiilor.

Organizarea reparațiilor și întreținerii echipamentelor întreprinderilor de construcție de mașini casnice se bazează pe un sistem de întreținere preventivă planificată (PPR), a cărui esență este că, după ce unitatea a funcționat un anumit număr de ore, suferă diferite tipuri de întreținere preventivă și reparații programate, a căror succesiune și frecvență este determinată de scopul unității, caracteristicile de proiectare și reparare a acesteia, dimensiunile și condițiile de funcționare.

Sistemul PPR are ca scop prevenirea uzurii intensive a echipamentelor, reduce drastic posibilitatea defecțiunii neașteptate și permite efectuarea lucrărilor de reparații în cel mai scurt timp posibil prin pregătire preliminară. Ca urmare a utilizării sistemului PPR, sunt create condiții pentru utilizarea eficientă a echipamentelor, reducerea uzurii acestuia, creșterea duratei de viață a acestuia și îmbunătățirea calității lucrărilor de reparații.

Bazele fundamentale ale sistemului PPR sunt stabilite de Reglementările privind întreținerea preventivă programată a echipamentelor tehnologice și de manipulare ale întreprinderilor constructoare de mașini.

Tipuri de lucrări de întreținere și reparații:

Întreținerea între reparații include monitorizarea respectării regulilor de funcționare a echipamentelor, eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și reglarea mecanismelor, efectuată de muncitorii unităților de întreținere, ajustatorii și personalul de serviciu inclus în lucrătorii auxiliari ai atelierului și efectuate în pauzele de funcționare a unitate, fără a perturba procesul de producție.

Inspecțiile sunt un tip de întreținere programată; efectuat pentru verificarea stării echipamentului, eliminarea defecțiunilor minore și identificarea sferei lucrărilor pregătitoare care trebuie efectuate în timpul următoarei reparații programate; executate de mecanici reparatori cu implicarea, daca este cazul, a celor care lucreaza la utilaj.

Reparațiile minore sunt un tip de reparații planificate asociate cu înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate și reglarea mecanismelor și asigurarea funcționării normale a unității până la următoarea reparație programată.

Reparația medie este un tip de reparație planificată asociată cu dezasamblarea parțială a unității, revizia componentelor sale individuale, înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate majore, asamblarea, reglarea și testarea unității sub sarcină.

Revizia este un tip de reparație planificată în care unitatea este complet dezasamblată, toate piesele și ansamblurile uzate sunt înlocuite, de bază și alte părți și ansambluri sunt reparate, unitatea este asamblată, reglată și testată sub sarcină.

În timpul reparațiilor medii și majore, precizia geometrică, puterea și performanța unității prevăzute de standarde sau specificații tehnice trebuie restabilite pentru perioada până la următoarea reparație medie sau majoră planificată.

Organizarea corectă a sistemului de întreținere și reparații ar trebui, de regulă, să excludă reparațiile neprogramate cauzate de accidente și defecțiuni ale echipamentelor.

Ciclu de reparații. Durata ciclului de reparații este intervalul de timp dintre punerea în funcțiune a echipamentelor și prima revizie majoră (pentru echipamentele nou instalate) sau între două revizii succesive (pentru echipamentele aflate în funcțiune).

Structura ciclului de reparații este determinată de lista și succesiunea lucrărilor de reparații și întreținere efectuate în această perioadă de timp.

Structura ciclului de reparare a echipamentelor depinde de clasificarea și vechimea acestuia.

Durata ciclului de reparații, perioadele de interreparare (perioade de timp între două inspecții regulate programate sau între următoarea reparație și inspecție programată) sunt determinate pentru fiecare grup de echipamente în funcție de mulți factori: tipul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparație ale acestuia, condiții și natura muncii, specificul și producția în serie etc.

Gradul de complexitate a reparației fiecărei piese de echipament este evaluat în funcție de categoria de complexitate a reparației, în funcție de designul și caracteristicile tehnologice specificate în caracteristicile pașaportului.

Categoria de complexitate a reparației fiecărei piese de echipament este determinată prin comparație cu complexitatea reparației unității standard, care pentru echipamentele tehnologice este un strung de șurub 1K62 cu diametrul cel mai mare al piesei de prelucrat fiind de 400 mm. Iar distanța dintre centre este de 1000 mm.

Această mașină corespunde categoriei a 11-a de complexitate, sau, cu alte cuvinte, 11 unități de reparații condiționate (RE), adoptate ca măsură a intensității forței de muncă și a intensității mașinii a lucrărilor de reparații, conform cărora calculele de proiectare ale numărului de muncitori, echipamentele și consumul de materiale sunt efectuate.

Categoriile de complexitate a reparațiilor (numărul de unități de reparație) pentru diferite tipuri de echipamente tehnologice și de manipulare sunt date în Sistemul PPR unificat. De asemenea, conține dependențe și formule pentru determinarea categoriei de complexitate a reparării diferitelor tipuri de echipamente în funcție de caracteristicile lor de proiectare.

Prin împărțirea sumei categoriilor de complexitate a reparațiilor (unităților de reparație) ale echipamentelor fiecărui atelier la numărul de unități (piese) ale acestui echipament, se determină complexitatea medie a reparației pentru atelier, iar apoi pentru uzina în ansamblu. Aceste valori medii sunt diferite pentru instalațiile din diferite ramuri ale ingineriei mecanice.

Ca date inițiale pentru determinarea intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații și întreținere a echipamentelor, au fost adoptate standarde de timp pentru o unitate de reparații, stabilite ținând cont de utilizarea tehnologiei avansate și a metodelor performante pentru efectuarea lucrărilor de reparații. Structura ciclului de reparații (numărul de reparații medii și mici pe ciclu) este diferită pentru diferitele tipuri de echipamente, drept urmare, intensitatea muncii pentru fiecare ciclu de reparații este diferită.

Componența atelierului de reparații mecanice.

Depinde de amploarea și serializarea producției principale, de gradul de cooperare în producția auxiliară și de volumul reparațiilor planificate și a altor lucrări.

În ceea ce privește schema procesului tehnologic de revizie a părții mecanice a echipamentelor tehnologice și de manipulare, CMR poate cuprinde următoarele departamente (zone) și sediu:

Principalele departamente (secții): achiziții; dezmembrari (demontare si spalare); mecanice (producția și restaurarea pieselor); metalurgie și asamblare; metalizare și suprafață; galvanică (acoperire metalică); fierărie; termic; boiler-sudare; tinichigiar-cupru; conductă; Test; pictura

Spatii utilitare si depozitare: zona de ascutit; baza de reparatii atelier mecanic; expediție; depozite pentru metal, semifabricate, piese de schimb; magazii pentru materiale auxiliare, camera de distributie instrumentala, camera intermediara (interoperationala).

Birouri și spații casnice.

CMR-urile nu au întotdeauna componența completă a departamentelor și zonelor enumerate. În atelierele de reparații ale fabricilor mici, unele dintre ele pot lipsi (de exemplu, forjare, termică, galvanică, ascuțire) sau combinate cu scule amplasate și alte magazine. Tratamentul termic, producerea de piese forjate și turnate pentru nevoi de reparații, acoperirea metalelor se pot efectua în atelierele de producție ale producției principale sau se pot obține din exterior. Dimpotrivă, în fabricile mari (în principal producția la scară largă și în masă) sunt organizate ateliere separate de reparații și forjare și reparații și turnătorie. La astfel de fabrici, acestea sunt uneori împărțite în ateliere separate de asamblare mecanică (producția de echipamente nestandardizate), ateliere de țevi și tinichigerie (ateliere de reparații termice) și magazine pentru echipamente de mecanizare și automatizare.

La fabricile mari pot fi organizate departamente (secții) specializate în cadrul RMC: reparații hidraulice, reparații cântare etc.

Atunci când instalația utilizează metode avansate de reparare a echipamentelor și, în special, metoda unitară de reparare a echipamentelor modele cu același nume, disponibile în fabrică în cantități semnificative, în care unitățile care necesită reparații sunt îndepărtate și înlocuite cu unități de rezervă, pre-reparate ( achiziționate sau fabricate), RMC include depozite (depozite) pentru unitățile de rezervă și unitățile care necesită reparații (demontate).

La fabricile mici (în principal producție la scară mică și unică), se recomandă cooperarea cu RMC cu principalele magazine de producție pentru mașini de dimensiuni mari și speciale care au o încărcătură foarte mică în RMC.

2. Organizarea instalaţiilor de reparaţii la GZPD

2.1 Structura unității de reparații la întreprinderea GZPD

La întreprinderea descrisă există o organizare centralizată a lucrărilor de reparații, adică. Există un atelier de reparații mecanice, care se află sub supravegherea departamentului mecanic șef și raportează direct mecanicului șef. În plus, în atelierul propriu-zis, conducerea operațională a unității este efectuată de șeful CMR. Potrivit personalului său, acesta are dreptul la un adjunct, care nu este disponibil momentan. Structura organizatorică este următoarea - următoarele unități sunt direct subordonate șefului atelierului de reparații:

· un grup de reparatori condus de un maistru;

· un grup de montatori (întreţinerea macaralelor rulante);

· grup economic condus de un economist de magazin și care include unul sau mai mulți economiști-standardizatori;

· grupa de strunjitori-reparatori;

· grupul PPR, care realizează direct planificarea lucrărilor de reparații.

Atelierul de energie electrică dispune de specialiști în reparații proprii - electricieni-reparatori, care raportează șefului acestui atelier.

În prezent, numărul personalului de la atelierul de reparații variază între 40 și 60 de persoane, grupul de întreținere și montatorii sunt practic absenți din cauza dificultăților salariale. Conform planului, numărul RMC-urilor ar trebui să fie (la sarcina maximă a PM) de aproximativ 150 de persoane pentru o anumită întreprindere.

De fapt, întreprinderii a lipsit de mult un sistem de întreținere și un sistem centralizat de reparații ca atare, în ciuda prezenței unui RMC. Lucrările de reparații necesare sunt efectuate de către atelierele de la fața locului. RMC efectuează lucrări numai la producerea pieselor de schimb necesare.

În prezent, singurele persoane rămase în atelier sunt mecanicii, reparatorii, maistrul lor, un economist-standardizator și, de fapt, șeful atelierului. Această situație nu corespunde în niciun fel volumului necesar de lucrări de reparații la întreprindere. Prin urmare, prezența RMC ca departament de reparații poate fi considerată inadecvată. Nu mai îndeplinește funcțiile care i-au fost atribuite. Tranziția propusă la o metodă descentralizată de efectuare a lucrărilor de reparații nu va introduce nimic deosebit de nou în activitatea întreprinderii, cu toate acestea, va consolida sistemul efectiv existent și ne va permite să scăpăm de departamentele inutile, care funcționează ineficient.

2.2 Caracteristici generale ale întreprinderii descrise

Activitatea principală a fabricii este dezvoltarea, producerea și comercializarea motoarelor de pornire, cutii de viteze, piese de schimb pentru acestea, motoare diesel de dimensiuni mici, electrozi de sudare, hemo- și enterosorbanți, bunuri de larg consum. În plus, fabrica dezvoltă, produce și vinde echipamente de automatizare și mecanizare a producției, elaborează deviz de proiectare și efectuează lucrări de construcție, asigură servicii cu plată populației, desfășoară activități intermediare și comerciale.

GZPD a fost înființată în 1944 pe baza atelierelor de reparații de motoare. Scopul principal al înființării unei fabrici de reparații de motoare a fost crearea unei baze pentru întreținerea tehnologică Agricultură republici.

Planta este situată pe două locuri, separate între ele de o distanță de 4 km. Suprafața totală este de 36,6 hectare, suprafața de producție este de 74,1 mii metri pătrați. m.

În prezent, uzina trece printr-o restructurare structurală a managementului. Pentru un control mai bun și o eficiență sporită, unul dintre site-uri este transformat într-o ramură a întreprinderii principale cu propriul director cu normă întreagă și personalul său.

La sfârșitul anului 2001, structura fabricii cuprindea 6 ateliere principale de producție (atelier motoare diesel, zonă reparații autoturisme, atelier unități de pornire, atelier absorbanți, atelier electrozi, atelier turnare și bunuri de larg consum), 6 ateliere auxiliare de producție (reparații mecanice). , instrumental, putere si putere, transport, atelier de mecanizare si automatizare, zona reparatii si constructii) si 34 de divizii de departamente si servicii.

Capacitatea de producție a întreprinderii, ținând cont de capacitățile limitate, permite producția a 100 de mii de unități. motoare de pornire, 17 mii tone electrozi, 6000 buc. motoare diesel mici pe an.

Utilizarea capacității de producție a plantelor.

Astfel, din cauza penuriei capital de lucru capacitatea de producție este efectiv înghețată. Principalele tipuri de produse sunt produse cu un anumit client în minte și în loturi foarte mici. Astfel de capacități de producție care au fost create la fabrică nu sunt practice în acest moment. Cu toate acestea, apar probleme cu vânzarea mijloacelor fixe neutilizate, deoarece echipamentul este foarte specializat și, în plus, este în stare proastă. Deci capacitatea de producție la uzină se păstrează, deși nu este folosită sută la sută.

Datele privind salariile sunt date în prețurile anului corespunzător.

Numărul personalului uzinei are o tendință constantă de scădere, ceea ce se datorează insuficientei nivel inalt salariile la întreprindere. Nici fondul de salarii nu crește, dacă ținem cont de valoarea lui reală, ci scade ușor.

O astfel de scădere ușoară a salariilor și a salariilor se explică doar prin împrumuturile neacoperite de la stat, datorită cărora salariile la fabrică sunt menținute la un nivel acceptabil.Din cauza costurilor medii de producție prohibitiv de ridicate în comparație cu veniturile, întreprinderea nu este capabilă. să asigure singur salariul.

Starea mijloacelor fixe ale întreprinderii.

Tabelul de mai jos prezintă costul mediu al tuturor elementelor aferente mijloacelor fixe înregistrate în această diviziune.

După cum se poate observa din tabel, marea majoritate a atelierelor și departamentelor au mijloace fixe care sunt uzate cu peste 50%. Aproximativ jumătate dintre aceștia ating pragul de 100%, iar unii își încep a doua durată de viață. Acest lucru se explică prin faptul că, din cauza lipsei de capital de lucru, ultima dată când activele fixe au fost actualizate semnificativ a fost în 1991.

Cele mai uzate obiecte s-au dovedit a fi cele care nu afectează direct proces de fabricațieși profitabilitatea întreprinderii, care este de înțeles. Capacitățile de producție în ateliere sunt uzate în medie cu 55 - 65%, deși aici este necesar să se țină cont și de specificul fiecărui atelier - unele dintre ele au ajuns la o deteriorare de 90%. În general, dacă acest lucru continuă, atunci în 5-6 ani fabrica nu va mai avea mijloace fixe, care și-au epuizat deja resursele.

Indicatorii productivității capitalului și intensității capitalului reflectă un grad scăzut de rentabilitate a activelor imobilizate, care se explică prin utilizarea incompletă a capacităților de producție.

Analiza situației financiare și a rezultatelor financiare ale activităților economice ale fabricii.

După cum se poate observa din tabel, întreprinderea este neprofitabilă, nu are profit și nu are fonduri proprii, adică, de fapt, trăiește doar în detrimentul asistenței statului. În plus, având active nelichide, nu este capabil să acopere împrumuturile.

Trebuie remarcat faptul că fabrica înregistrează principalele pierderi din activitățile sale de bază, în special în producția de unități de pornire care nu au o cerere durabilă. Producția de piese de schimb pentru mașini agricole s-a dovedit a fi profitabilă, iar producția de motoare diesel de dimensiuni mici poate fi profitabilă cu un sprijin suficient pentru investiții.

2.3 Programul anual, orele de lucru și fondurile de timp

Program anual.

Proiectarea serviciilor de reparații mecanice ale uzinei se realizează pe baza unui program care reprezintă volumul total de lucrări de întreținere și toate tipurile de reparații de echipamente și alte lucrări (modernizare, producție de echipamente nestandardizate) care urmează să fie efectuate în cadrul unui an.

Întreținerea între reparații a echipamentelor nu este inclusă în mod condiționat în acest domeniu conform standardelor de proiectare tehnică aprobate, deoarece această lucrare este efectuată de personalul auxiliar al atelierelor de producție (mecanici, lubrifianți), care sunt contabilizate separat de serviciile de reparații.

Secțiunea principală a programului pentru calcularea serviciilor de reparații este întreținerea echipamentelor și lucrările de reparații programate. Alte tipuri de muncă sunt acceptate în total ca procent din cele principale.

Volumul anual de lucrări de reparații pentru întreținerea și reparațiile programate ale echipamentelor (în RE) care urmează să fie efectuate de serviciile de reparații se numește capacitate de reparație și se determină prin formula:

T este durata ciclului de reparații (în ani) pentru același echipament.

Capacitatea anuală de reparații pentru o instalație poate fi determinată prin calcule detaliate sau agregate.

Calculele detaliate se bazează pe specificațiile complete ale echipamentelor care sunt întreținute în atelierele fabricii.

Categoria complexității reparațiilor și durata ciclului de reparații pentru fiecare dimensiune standard de echipament sunt stabilite conform Sistemului PPR unificat. repararea echipamentelor care costă forța de muncă

Metoda detaliată pentru calcularea capacității de reparare nu este utilizată în practica de proiectare din cauza complexității sale, a necesității de multă muncă și a unui timp îndelungat.

Această metodă este utilizată pentru a determina complexitatea medie standard a reparațiilor în funcție de tipul de echipament sau de către atelierele de fabrică ale industriei sau sub-industriei relevante.

Valorile standard ale complexității medii a reparațiilor și ale timpului mediu de ciclu pe tip de echipament sau pe atelier sunt utilizate în calculele agregate ale capacității de reparație.

Calculul capacității anuale de reparații pe tip de echipament.

Vtp - coeficient care caracterizează tipul de producție;

Bto este un coeficient care caracterizează tipul de echipament;

Ву este un coeficient care caracterizează condițiile de funcționare;

Vm este un coeficient care caracterizează proprietățile materialului prelucrat.

Intensitatea anuală de reparație pentru această diviziune se obține prin împărțirea produsului complexității medii a reparației la numărul de echipamente la ciclul mediu. Durata ciclului de reparare în zile este 1596.

Orele de lucru și fondurile de timp.

Orele de funcționare ale serviciilor de reparații mecanice (RMS) sunt aceleași ca în atelierele de producție pe care le deservesc. Aceasta este practic o operațiune în două schimburi.

Ca bază a fondurilor se iau următoarele: durata săptămânii de lucru de cinci zile este de 41 de ore, sărbători pe an - 8, timp de lucru pe tură - 8,2 ore, zile lucrătoare pe an - 253.

Timpul efectiv anual de funcționare al utilajului în timpul lucrului în două schimburi este de 4015 ore, al locului de muncă când se lucrează în două schimburi este de 2070 ore.

La determinarea structurii ciclului de lucru se va tine cont de uzura severa si calitatea scazuta a utilajelor instalate in atelierele intreprinderii.

Să o definim astfel:

K - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - S - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - K.

Adică, la întreținerea echipamentelor, se recomandă să se concentreze pe reparațiile minore și pe întreținerea de rutină a mașinilor, ceea ce va reduce costurile principale de reparație și va asigura funcționarea fără probleme a echipamentului pe tot parcursul ciclului de reparații.

Să determinăm durata perioadei de revizie cu structura ciclului de reparații - 24 - 6 - 1:

ora. = 200 de zile;

ora. = 50 de zile;

unde Trts este durata ciclului de reparare;

n este numărul de reparații.

Astfel, inspecțiile sunt efectuate la fiecare 50 de zile, iar reparațiile minore sunt efectuate la fiecare 200 de zile.

2.4 Determinarea intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații și a timpului alocat întreținerii între reparații

Pentru această întreprindere, care are la dispoziție un atelier de reparații mecanice și folosește o metodă centralizată de organizare a reparațiilor, se propune desființarea CMR și trecerea la un sistem de reparații descentralizat. Acest lucru se datorează calității scăzute a echipamentului și necesității unui control mai atent asupra acestuia (se ia în considerare și amplasarea fabricii pe două locații. Toate calculele sunt efectuate în agregat pentru magazinele principale și auxiliare de producție.

La proiectarea serviciilor de reparații mecanice ale unei uzine, numărul de utilaje și muncitori se determină pe baza intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații ce urmează a fi efectuate de aceste servicii. Calculul intensității muncii pe atelier este prezentat în tabelele 2.6 și 2.7:

Standarde de timp pentru efectuarea unor tipuri relevante de reparații.

Timpul de întreținere între reparații este determinat în ore. Pentru fiecare atelier, acestea pot fi determinate din Tabelul 8 la intersecția coloanei și rândului corespunzătoare unei anumite operațiuni și, respectiv, unei anumite diviziuni.

2.5 Calculul cantității de echipamente

Echipamentul mașinii departamentului mecanic al RMC este împărțit în principal și auxiliar. În clasificarea generală a instalațiilor, toate echipamentele serviciilor de reparații sunt clasificate ca auxiliare.

Cantitatea de echipamente principale ale RMC este determinată în total prin calculul intensității forței de muncă a mașinilor-unelte. Echipamentele auxiliare nu sunt calculate, ci acceptate ca un întreg.

Calculul cantității de echipamente pentru deservirea fiecărei unități de producție se efectuează după cum urmează:

Calculul cantității de echipamente necesare lucrărilor de reparații.

Astfel, pentru a efectua lucrări de întreținere și reparații la întreprindere, este necesar să existe 116 utilaje speciale și 116 universale, pentru un total de 232 de utilaje.

2.6 Calculul numărului de salariați

Conform clasificării generale a instalațiilor, toți lucrătorii din serviciile de reparații mecanice aparțin grupului de lucrători auxiliari.

În cadrul acestor servicii se împart în principale și auxiliare. Principalii lucrători includ operatori de mașini, mecanici, sudori, experți în căldură etc.

Numărul de reparatori pentru fiecare atelier se determină din intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații și întreținere între reparații, după cum urmează:

3. Principalele modalități de îmbunătățire a instalațiilor de reparații

Scopul principal al îmbunătățirii instalațiilor de reparații la întreprindere este creșterea eficienței operaționale a tuturor departamentelor, îmbunătățirea calității produselor și reducerea costurilor acestora.

Pentru ca procesul de producție la întreprindere să fie suficient de fluid și de fiabil atunci când se efectuează lucrări de reparații, este necesar să se respecte principiul precauției, altfel nu se va asigura un nivel avantajos din punct de vedere economic de fiabilitate în exploatare a echipamentului, adică pierderi de la mașină. timpul de nefuncționare va depăși unele beneficii din utilizarea pieselor sau a altor componente până când nu eșuează complet.

Principiul precauției la efectuarea lucrărilor de reparații implică o analiză situațională a stării echipamentelor cu o evaluare a stării tehnice reale a mașinilor, care este determinată cu ajutorul instrumentelor și metodelor de diagnosticare. Adică, lucrările de reparații și întreținere corespunzătoare nu trebuie efectuate conform unui program strict, ci ar trebui să ia în considerare diferiți factori obiectivi care afectează echipamentul în timpul funcționării sale în moduri diferite.

Atunci când se efectuează reparații de rutină, ținând cont de fezabilitatea tehnică și economică, ar trebui să se acorde preferință metodei agregate care utilizează unități pre-reparate și alte componente. Acest lucru vă permite să reduceți timpul pentru reparațiile de rutină, să îmbunătățiți calitatea acestuia și să reduceți cerințele pentru calificarea lucrătorilor.

Utilizarea pieselor mai mici în timpul reparației agregatelor este una dintre direcțiile promițătoare pentru creșterea eficienței acestuia.

Această cale asigură reparații prompte, de înaltă calitate și la prețuri accesibile, datorită posibilității de alegere liberă, fezabilă din punct de vedere economic de către proprietarii de echipamente de tipul și executantul lucrărilor de reparație necesare. Pentru întreprinderea descrisă, această alegere a fost deja făcută - se propune includerea unei unități speciale de reparații - un atelier de reparații mecanice care deservește 6 ateliere principale de producție și 6 ateliere auxiliare - care urmează să fie înlocuite cu baze (santiere) de reparații în cadrul fiecărui atelier.

Această alegere poate fi utilă în următoarele condiții:

· locațiile trebuie să fie aprovizionate în mod independent și uniform cu piese de schimb și materiale conform standardelor rezonabile;

· descentralizarea unității de reparații ar trebui să asigure caracterul competitiv al activităților tuturor unităților de reparații și întreținere;

· Disponibilitate de echipamente reglabile rapid pentru executarea prompta a lucrarilor;

· nivel suficient de calificare a lucrătorilor reparatori.

În ceea ce privește activele și capacitățile de producție ale departamentelor de reparații și întreținere ale întreprinderii, direcția principală în îmbunătățirea utilizării acestora este reechiparea tehnică. Ar trebui să vizeze creșterea flexibilității producției de reparații, specializarea sa în mai multe produse și să se concentreze pe repararea componentelor și ansamblurilor de mașini și echipamente.

În domeniul planificării reproducerii mijloacelor fixe de producție, este recomandabil să se utilizeze abordări științifice și metode de management. În domeniul supravegherii tehnice, întreținerii și reparațiilor mijloacelor fixe de producție - creșterea nivelului tehnic al departamentelor de reparații mecanice, întărirea motivației pentru îmbunătățirea calității muncii.

În sistemul de producție de reparații în condiții moderne important are un fond de schimb. Rolul său crește odată cu creșterea specializării și concentrarea producției, odată cu dezvoltarea cooperării în producție.

Prezența unui fond de schimb ajută la îmbunătățirea serviciului întreprinderilor, la reducerea timpului de reparații, la îmbunătățirea calității lucrărilor de reparații și la restaurarea rapidă a mașinilor și unităților defecte, precum și la un volum de lucru relativ uniform al departamentelor de reparații.

Principalele direcții în domeniul organizării producției sunt dezvoltarea specializării și cooperării atât în ​​producția de produse principale, cât și în organizarea instalațiilor de reparații.

De asemenea, pentru a crește eficiența serviciului de reparații, este necesară unificarea și standardizarea elementelor de piese de schimb, utilizarea sistemelor de proiectare asistată de computer bazate pe clasificare și codificare, reducerea duratei lucrărilor de proiectare și îmbunătățirea calității acestora.

În domeniul organizării directe a lucrărilor de reparații trebuie respectate principiile organizării raționale a producției (proporționalitate, paralelism etc.) și utilizarea calculatoarelor.

Una dintre direcțiile de îmbunătățire a instalațiilor de reparații este dezvoltarea unui nou sistem de stat documentație (GOST, OST, STP) privind organizarea și gestionarea procesului de reparare a echipamentelor, care, în primul rând, ar trebui să reflecte experiența avansată națională și străină.

Utilizarea noii documentații va crește nivelul de productivitate a muncii lucrătorilor reparatori și va reduce numărul acestora.

Este important să se îmbunătățească metodele de planificare și de stimulare economică a muncii atelierelor de reparații și lucrătorilor individuali în echipă. Metodele de planificare și evaluare a activităților unităților și echipelor de producție de reparații în condiții economice de piață ar trebui să stimuleze întreținerea neîntreruptă a producției principale și să reducă costurile de reparație.

Specializarea la nivel de întreprindere va crește nivelul de mecanizare a lucrărilor de reparații și va optimiza numărul de muncitori.

Atunci când se proiectează noi mașini și mecanisme și se dezvoltă procese tehnologice, ar trebui să se țină seama de factorii care contribuie la reducerea ponderii costurilor cu forța de muncă manuală în timpul funcționării și reparației acestora.

Sistemul TSTOR (sistem standard de întreținere și reparații) trebuie ajustat la întreprindere ținând cont de condițiile locale de afaceri.

Pentru a îmbunătăți procesul de întreținere a reparațiilor, este necesar să se introducă sisteme automate de control - sisteme automate de management al reparațiilor care să îndeplinească toate cerințele moderne pentru asigurarea fiabilității echipamentelor în orice condiții de funcționare (multi-shift, continuitate) și care pot fi utilizate pe scară largă în întreprinderile industriale.

Sistemul de control automatizat asigură planificarea lucrărilor de reparații, monitorizarea implementării acestora, repartizarea costurilor cu forța de muncă pe tip de reparație și analiza acestora, utilizarea rațională a tuturor resurselor.

La proiectarea unităților de reparații, trebuie respectate cu strictețe standardele, instrucțiunile și regulile de proiectare actuale referitoare la sănătatea, securitatea în muncă, securitatea la incendiu și explozie.

În analiza tehnică și economică a departamentelor de reparații, se folosesc următorii indicatori:

· numărul total de echipamente tehnologice și de manipulare deservite ale uzinei;

· durata medie a ciclului de reparații în ani;

· capacitate anuală de reparații în RE;

· nivelul de furnizare centralizată a pieselor de schimb din exterior ca procent din necesarul total;

· nivelul de implementare centralizată pe partea reparațiilor majore ca procent din volumul total al acestora;

· cantitatea totală de echipamente de bază (de tăiere a metalelor) pentru serviciile de reparații mecanice.

Optimizarea acestor indicatori ar trebui să fie scopul oricărei îmbunătățiri, care ar trebui exprimată în primul rând prin creșterea calității, îmbunătățirea productivității muncii, creșterea volumelor de producție, îmbunătățirea productivității capitalului și a intensității materialelor etc.

O altă modalitate de a îmbunătăți serviciile de reparații este poate trecerea la achiziționarea de servicii de reparații de la firme specializate în reparații. Acest lucru este destul de relevant pentru producătorii noștri, care adesea nu pot să-și mențină activele fixe în mod corespunzător și la același nivel de costuri ca și întreprinderile specializate. În plus, calitatea lucrărilor de reparații efectuate de întreprinderile specializate în reparații ar trebui să fie incomparabil mai bună.

Concluzie

În concluzie, trebuie spus că serviciile de reparații astăzi la întreprinderile autohtone nu au atins încă nivelul de perfecțiune la care este posibilă eficiența lor maximă. Lipsele echipamentul necesar, muncitori calificati. La urma urmei, în industria reparațiilor aveți nevoie de echipamente universale cea mai buna calitate, și lucrători care nu sunt doar înalt calificați, ci și capabili să întrețină diverse tipuri de echipamente. Dacă o întreprindere are un RMC, care deservește mai multe ateliere care adesea nu sunt în niciun fel conectate între ele în ciclul de producție și produc produse complet diferite, proiectantul trebuie să se gândească la ce echipament să pună în RMC și ce muncitori să invite să efectueze simultan lucrări de reparații, de exemplu pe o linie de producție specializată pentru producția de cutii de viteze și motoare asincrone generatoare de curent continuu în atelierul de electroliză. Pentru fiecare dintre aceste departamente este necesară o abordare strict individuală, atât în ​​selectarea echipamentelor pentru reparații, cât și în selectarea lucrătorilor reparatori.

Pentru intreprinderile care produc produse mai mult sau mai putin omogene si au posibilitatea de a achizitiona echipamente si muncitori corespunzatori, este indicat sa aiba un RMC si sa folosesti o metoda centralizata de reparatii intretinere.

Pentru întreprinderi precum GZPD, a căror gamă de produse este foarte diferită (produse metalice, materiale plastice, produse chimice etc.) și care nu sunt în măsură să-și pună la dispoziție RMC echipamentul și personalul adecvat, este recomandabil să se specializeze bazele de reparații pe atelier. În acest caz, problema cu muncitorii este rezolvată - nu este nevoie de un asemenea nivel de calificare și versatilitate, mai ales că mulți dintre muncitorii principali din acest atelier vor putea efectua singuri lucrări de reparații dacă au echipamentul corespunzător. Echipamentul este, de asemenea, specializat într-un fel - în orice caz, problema cu reajustarea sa constantă nu va mai exista.

Pe scurt, orice sistem de producție trebuie să fie suficient de flexibil, fie el primar sau auxiliar, și să răspundă la schimbările din mediul extern suficient de rapid și, în mod ideal, chiar înaintea acestora. Sistemul nostru economic, chiar dacă ajunsese deja la o înțelegere a legilor pieței, s-a dovedit a fi destul de greu de urcat și stângaci, motiv pentru care vedem acum o astfel de situație în industria autohtonă.

Literatură

1. „Proiectarea instalaţiilor şi atelierelor de construcţii de maşini”, ed. B.I. Eisenberg, vol. 5. M. 1975.

2. M. E. Egorov „Fundamentals of design of machine-building plants”, M. 1969.

3. N.S. Sachko „Organizarea și planificarea operațională a producției de inginerie mecanică”, Mn. 1977.

4. N.S. Sachko, I.M. Babuk „Organizarea și planificarea la o întreprindere de construcție de mașini”, Mn. 1976.

5. R.A. Fathkhutdinov „Organizarea producției”.

6. „Organizarea, planificarea și conducerea unei întreprinderi de construcții de mașini”, ed. Radionova.

7. Kozhekin R.Ya., Sinitsin L.M. „Organizarea producției”, Mn. 1998.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Organizarea instalațiilor de reparații la întreprindere, principalele sarcini ale funcționării și structura acesteia în funcție de scara producției. Coordonarea activitatilor de intretinere si reparatii la intreprindere. Calculul costurilor de producție a reparațiilor.

lucrare de curs, adăugată 24.06.2009


Sarcini, componența și structura organelor de conducere a reparațiilor. Planificarea si executarea lucrarilor de intretinere si reparatii echipamente. Principii de organizare a reparațiilor la o întreprindere. Îmbunătățirea organizării muncii a lucrătorilor.

rezumat, adăugat 13.06.2009


Analiza organizării instalațiilor de reparații ale întreprinderii. Calculul numărului de reparatori, salariile, costul reparațiilor majore, costurile materialelor și pieselor de schimb. Schema de organizare și conducere a atelierului, funcțiile personalului de serviciu și reparații.

lucru curs, adăugat 11.11.2010


Determinarea cantității și compoziției echipamentelor în departamentul de reparații al unei întreprinderi de construcții de mașini în condiții moderne. Determinarea costului echipamentului. Estimarea costurilor pentru întreținerea și exploatarea echipamentelor de reparații și cheltuielile atelierului

lucrare de curs, adăugată 04.08.2011


Un set de măsuri pentru repararea, îngrijirea și supravegherea stării echipamentelor ca sarcini principale ale unității de reparații. Calculul intensității forței de muncă și costul lucrărilor de reparații. Determinarea numărului necesar de locuri de muncă. Calculul fondurilor de salarii.

lucrare curs, adăugată 28.05.2015


Îmbunătățirea infrastructurii de producție. Organizarea instalațiilor de reparații și scule. Structura economiei instrumentale. Activitatea economică externă a întreprinderii. Fezabilitatea intrării pe piața economică externă.

test, adaugat 11.09.2008


Aspecte ale organizării și îmbunătățirii managementului depozitului la o întreprindere. Determinarea criteriilor de eficiență a funcționării depozitului și a parametrilor principali ai acestuia. Analiza organizarii si modalitati de imbunatatire a facilitatilor de depozit la SA „Teply Dom”.

lucrare curs, adaugat 24.12.2008


Structura organizatorică a managementului energetic. Caracteristici de planificare a reparației echipamentelor electrice. Întocmirea de tabele și grafice ale PPR. Calculul intensității muncii și al numărului de personal de reparații și de serviciu. Estimare pentru echipamente electrice bazate.

test, adaugat 04.05.2010


Studiul organizării producției de bază în inginerie mecanică. Calculul intensității anuale de muncă a muncii prestate, fonduri de timp și salarii, necesarul de personal de producție, numărul de angajați, costurile de producție și costurile materiale.

lucru curs, adăugat 06/07/2010


Calculul bugetului timpului de lucru, al fondului de salarii și al intensității forței de muncă la reparații echipamente electrice. Program de întreținere preventivă. Calculul numărului și calificărilor personalului de reparații și întreținere. Drepturile și responsabilitățile unui electrician.